动叶可调轴流风机叶片磨损对其性能的影响

利用Fluent软件对某单级动叶可调轴流风机进行全三维数值模拟,分析了不同动叶安装角下的颗粒轨迹、动叶压力面颗粒质量浓度分布和叶片磨损特征,并比较了不同动叶安装角下叶片磨损对风机性能的影响.结果表明:动叶安装角增大导致颗粒运动轨迹更加复杂,在叶片间反弹更加频繁,撞击尾缘的颗粒数增多,压力面颗粒高质量浓度区域向尾缘延伸,尾缘磨损加剧;受叶片磨损影响,在运行一段时间后风机全压基本不变,而效率显著降低,随着动叶安装角的增大,风机效率降幅有所减小.

电厂引风机动叶片磨损原因分析及措施

本文分析了火电厂引风机动叶片磨损的原因，提出了防止其磨损的建议和措施，可供现场操作人员参考。

冶金风机叶片磨损故障的仿真研究

提出了基于计算流体力学和专用流场仿真软件FLUENT的冶金风机叶片磨损故障仿真方法,解决了该类故障数据难以获取的问题。通过对风机叶片表面受流体冲击压力、冲蚀磨损情况的仿真分析,为风机叶片磨损类故障研究找到了一个较好的仿真实验平台,获得了大量故障样本数据。

风机叶片磨损后的修复及振动平衡处理

我公司水泥分厂选粉机（DS-2500）使用的主排离心通风机，型号为Y4-73—15D，风量：165000m^3／h，风压：5500Pa，转速：1485r／min，功率：400kW，配套电机：YKK400—4，振动精度：4．6mm/s，仅仅使用一年风机风叶工作叶片磨损严重，风机振动值逐渐增大，振速高达19mm／s，己严重超出正常值，无法再继续运行，因无备件，若停机等备件，将会给公司造成巨大经济损失。

深海采矿斜流泵颗粒运动与叶片磨损

针对某型深海采矿提升斜流泵,采用k-ε湍流模型和Particle Transport Solid粒子输运模型进行了固液两相流数值模拟,对比分析了不同颗粒浓度(2%~12%)和不同颗粒粒径下(1~30 mm)的颗粒运动规律和叶片磨损情况.结果表明,随着颗粒浓度的增大,叶轮进口区域的颗粒聚集程度上升,导叶流道内的颗粒聚集程度加剧;叶轮叶片的磨损面积和导叶叶片的磨损面积逐渐增大.其中,叶轮叶片的主要磨损位置在叶片前缘,导叶叶片的主要磨损位置在叶片转向处和叶片尾缘.叶片的磨损位置都呈现从叶顶向叶根逐渐发展的趋势;导叶叶片的磨损面积比大于叶轮叶片的磨损面积比;随着颗粒粒径的增大,叶轮出口区域的聚集程度减弱,导叶流道内的颗粒聚集减轻;其磨损规律与不同浓度下的工况相一致,叶轮叶片的叶片压力面为主要磨损区域,而且导叶叶片在尾缘的磨损减小.研究结果可为深海采矿斜流泵的优化设计提供理论依据.

基于EDEM的垂直螺旋输送机叶片磨损仿真分析

以垂直螺旋输送机为研究对象,通过EDEM离散元软件建立垂直螺旋输送机物料输送的动态过程,对螺旋叶片磨损进行了数值模拟分析。通过Relative Wear磨损模块标记了叶片磨损最易发生的部位。然后,选取叶片不同的区域位置作为磨损值的采样区域,通过分析不同区域的平均磨损深度值,得出了叶片的磨损规律。通过磨损叶片法向累积接触力和切向累积接触力的比较,分析了螺旋叶片的磨损机理。

高温风机叶片磨损的现场修复

我公司2500t／d新型干法回转窑生产线，窑尾配用W6—2×29—2N030．5F高温风机，风机的技术参数见表1。该风机于2003年10月投入使用，2007年9月，该风机在运行中，振动值偏大，中控显示器出现报警现象。10月中旬，回转窑大修期间，对风机进行了全面检查，发现叶片磨损较严重，且不均匀。

洗砂机叶片磨损对原砂含泥量检测数据的影响及其修正方法

在覆膜砂生产中 ,如果原砂中小于 0 .0 2 mm的微粒含量高 ,就会增加树脂的消耗 ,并明显地影响覆膜砂的物理性能和工艺性能。洗砂机叶片的磨损会对原砂中的含泥量检测结果有影响 ,必须采取科学的办法予以修正 ,以便正确的指导生产。

核电站重要厂用水泵叶片磨损对其性能的影响

为研究叶片磨损对重要厂用水泵水力性能、内流特性等的影响,应用CFD软件基于标准k−ε湍流模型,通过数值计算方法对重要厂用水泵进行定常与非定常计算,分析叶片不同程度磨损下蜗壳流道内水力性能、内流特性、压力脉动的情况。结果表明:叶片磨损会使叶轮流道内湍动能增加,局部产生低压区;随着磨损程度的增加,低压区逐渐向叶轮流道内扩散并最终至全部流道,使重要厂用水泵流场运行不稳定,扬程、效率降低,磨损5/20时扬程和效率与未磨损时相比均降低1.2%;随着磨损程度的增加,压力脉动的波形变得紊乱,轴频幅值仅次于主频,且越来越高,开始占据主导地位;频域图中,峰值随着磨损程度的增加逐渐上升,说明叶片磨损使泵内流动变得不稳定,波动加剧。

《冶金风机叶片磨损故障仿真研究》

在钢铁冶金行业,冶金风机大部分会长期在高浓度金属颗粒的环境中工作,这类风机的叶片磨损故障经常产生,原因是金属粉尘与叶轮叶片高速碰撞导致风机转子失平衡、叶片断裂。所以分析诊断叶片磨损情况十分重要。由于高浓度金属粉尘工作环境实验室无法模拟,故该类故障的样本无法在转子实验台上实验获得详细样本数据。本文采用气固两相流理论和计算流体力学FLUENT软件来研究叶片磨损的产生机理和叶片磨损过程,对冶金风机叶片磨损故障进行仿真研究。

柴油机燃油输送泵叶片磨损与弯曲的故障分析及处理

柴油机燃油输送泵是柴油机主油箱与日用油箱之间连接的叶片式泵,在某柴油机系统中该类燃油输送泵发生了叶片两侧严重磨损与叶片弯曲现象。本文通过对该类型叶片式泵现场运行及图纸分析,发现该故障原因为厂家出厂对叶轮两侧端盖与叶轮的间隙设置过小、尺寸链与实际使用状况不匹配,导致叶轮在运行期间由于轴的少量窜动而与两侧端盖发生磨擦,并提出了该类型叶片式泵的合理尺寸链,从而解决了柴油机燃油输送泵的叶片故障。

燃气轮机高压涡轮叶片粒子磨损数值模拟

为研究颗粒粒径对燃气轮机高压涡轮叶片磨损程度的影响,运用CFX-TASCflow软件对粒子轨迹和磨损区域进行DPM(Discrete Phase Model)数值模拟,采用拉格朗日法对流场中大量粒子轨迹进行追踪,使用不同浓度的机场跑道粒子(粒径10~1 500μm)对叶片进行磨损仿真预测,利用CFD-Post提取磨损数据和图像。研究表明:直径为10~80μm的微粒倾向于跟随气流运动,对叶片造成轻微磨损;直径大于100μm的粗粒轨迹明显偏离气流路径,对叶片造成多次严重损伤;随着机场跑道粒子质量浓度的增加,叶片磨损质量线性增加,粒子质量浓度为600 mg/m3时叶片前缘与叶盆后部损伤最为严重,与文献实验结果吻合。通过一系列实验表明粒子平均磨损率为2.6 mg/g。

激光熔覆增强风机叶片耐冲蚀磨损的研究

本文使用自制的冲蚀磨损试验机对ＦＺＮＷＣ—３５合金熔覆层进行冲蚀试验，结果表明激光熔覆一定成分的镍包ＷＣ粒子合金粉末的表层具有高出２０ＭｎＭｏ基材２～３倍的相对耐冲蚀性能。该涂层同时兼备有韧性材料和脆性材料抗冲蚀的优点，即在低角冲蚀时。熔覆层呈现脆性材料冲蚀特点，而在高角冲蚀时又呈现韧性材料冲蚀特点。

矿用对旋风机气固两相流磨损特性

为探索对旋风机在矿井含尘环境中叶片的磨损情况,以及颗粒长久性磨损造成叶片表面粗糙度增加的后果,基于SST k-ω湍流模型和Finnie磨损模型,利用多相流求解技术对FBD No.6.3矿用对旋式局部通风机进行气固两相流数值模拟,分析不同颗粒浓度和粒径条件下叶片磨损分布特征,探究叶片表面粗糙度对风机内部流场和整机性能的影响。结果表明:气固两相流场内颗粒浓度对叶片磨损率的影响较大,磨损率随浓度的增加而增大;叶片表面粗糙度的均匀和非均匀分布形式导致前缘和尾缘不同程度的能量耗散,在进行对旋风机气固两相非定常流动特性的分析时,应采用粗糙度非均匀分布的方法真实反映叶片粗糙度变化的影响;风机性能随叶片粗糙度的增大而降低,大流量工况下的影响更为显著,但随工作时间的增长,叶片表面粗糙度均匀性提高,流场恶化情况减缓。因此,适时修复或更换磨损叶片,有利于风机安全高效运行。

轴流压气机叶片磨损位置模拟方法研究

采用气固两相流计算方法,对某型燃气轮机压气机实际工作环境中沙尘颗粒对压气机叶片磨损特性进行了全三维数值模拟研究,分析了叶片表面磨损位置的分布情况。研究表明:同级与不同级压气机叶片均呈现出明显的非均匀磨损特性,同级叶片的最大磨损浓度可以达到最小磨损浓度的2.9倍,不同级叶片的平均磨损浓度最大相差17.8倍;同一叶片上,颗粒对叶片前缘的磨损程度高于尾缘;随着转速的增大叶片的磨损率最大增加120%且非均匀性进一步增强。

离心压缩机内固粒运动规律与冲蚀磨损的数值模拟

针对离心压缩机叶轮的冲蚀磨损问题，利用FLUENT中离散相模型、质量冲蚀率模型，对压缩机内部不同粒径的固体颗粒的运行轨迹、运动速度、偏聚浓度及造成的叶片冲蚀率的分布进行了数值模拟。结果表明：粒径为5—20μm的绝大部分的固体颗粒流经大叶片压力而附近流道；固体颗粒在运动到叶片前缘过程中速度迅速升高，在压力面腹侧会有所减小，后缘处重新升高；大叶片后缘根部同体颗粒浓度高、运行速度快，冲蚀磨损严重，且固体颗粒直径越大对大叶片压力面造成的冲蚀磨损越严重。

离心压缩机叶轮冲蚀磨损的动力特性研究

为研究固粒冲蚀磨损对离心压缩机叶轮动力学特性和结构强度的影响,建立磨损损伤的叶轮的三维模型,并采用有限元方法,对有无离心预应力状态下原始叶轮和损伤叶轮的固有频率和振型进行提取,对叶轮共振特性进行研究,对因材料流失而造成的叶片强度、刚度变化进行了分析。研究结果表明:因冲蚀磨损引起的叶片局部减薄对叶轮整体振动特性影响不明显;叶轮在工作转速下其第6,7阶共振裕度较小;冲蚀磨损损伤的叶片存在应力集中和刚度降低的现象。

余热风机叶片的改进

1前言 我公司为1#窑2500t／d熟料生产线匹配的余热风机型号为：Y4—73—11No．25D左45°。在使用过程中出现以下问题：风机风轮叶片磨损严重，使用周期较短．最多使用两个月．特别是叶片边缘处使用仅一个月．造成风机壳体、轴承座振动，轴承座与基础连接部位出现了不同程度的裂缝．降低了设备的使用寿命，而且还影响了整条生产线的运转率。