叶轮转速对硅钙质胶磷矿双反浮选的影响

浮选机叶轮转速对硅钙质胶磷矿反浮选脱镁、反浮选脱硅有不同的影响。随着叶轮转速的增加,脱镁尾矿产率降低,MgO脱除率降低,BK424捕收能力略有减弱,选择性变化不大。随着叶轮转速的增加,反浮选脱硅尾矿产率增加,S iO2脱除率升高,BK430捕收剂略有增加,但是选择性明显变差,P2O5损失率增大。在阴离子捕收剂体系中,较高的转速导致粗粒白云石从矿化气泡脱落,降低了其上浮率;对磷灰石影响较小。在阳离子捕收体系中,较高的转速增加了细粒磷灰石与BK430的作用,增加了其上浮率。研究结果表明,降低浮选机叶轮转速可以提高磷精矿P2O5回收率。

矿用风动水泵风动叶轮转速的理论分析

在简要阐述矿用风动水泵工作原理的基础上,利用空气动力学和材料力学的基本理论,对该泵的叶轮转速进行了理论分析与计算,得到了在限速器开始发挥作用时的叶轮转速以及叶轮的实际最高转速、临界转速等.

前倾直挡板搅拌槽叶轮转速对矿浆浓度的影响

某矿业公司年产百万吨的大型矿浆搅拌槽为研究对象,采用CFD中κ-ε湍流模型和多重参考坐标系法(MRF),对前倾直挡板搅拌槽内的多相流场进行了数值模拟分析,并研究了叶轮转速对搅拌效果的影响。研究结果表明,在搅拌过程中叶轮周围流体会形成两个旋转相反的涡流,促进矿浆整体循环,叶轮周围矿浆搅拌剧烈,叶轮边缘流速最大。在搅拌槽结构尺寸、矿浆浓度等相同的条件下,叶轮转速为(30~35)r/min时矿浆搅拌理想混合区(浓度58%~62%)比例较高,达到最优搅拌效果。

叶轮转速对抛丸成形的影响

试验研究了叶轮转速对抛丸成形的影响，结果表明，横向抛丸变形是叶轮转速的幂函数。

叶轮转速与通气量对宽粒级煤泥浮选影响的研究

以小于1.0mm的粗煤泥为研究对象,利用实验室自制的充气搅拌式浮选机进行单元浮选试验,探讨了叶轮转速和充气量对宽粒级煤泥浮选的影响。研究结果表明,当充气量为400L/h及叶轮转速为1000r/min时,浮选精煤产率和可燃体回收率最大,并可以利用MATLAB数值计算软件拟合出浮选参数的关系。同时从颗粒与气泡碰撞和附着概率的角度分析了叶轮转速和通气量对浮选过程的影响,在一定范围内充气量和转速的增大有助于宽粒级煤泥的浮选,但充气量以及叶轮转速过高时浮选效果变差。最后,采用流体动力学模拟软件FLUENT14.5模拟出该浮选槽的流场,通过对比浮选机内部气相与水相的湍流度云图后发现与试验结果相符合。

叶轮转速对浮选流场与煤浮选效果影响研究

浮选是矿物分选中的重要方法,浮选机作为浮选过程中的核心装备,工作参数与浮选槽内流场变化对于浮选效果影响显著。通过窄粒级煤浮选试验研究不同叶轮转速下各粒级精煤产率、回收率与灰分的变化,结合浮选机内流场模拟,得到叶轮转速在1 200~1 350 r/min时,精煤产率与回收率提升效果最佳,而且粒度越粗,产率与回收率受叶轮转速的影响越明显。结合浮选流场模拟结果,发现湍流强度增大,流场形态趋近于漩涡时,+74μm粒级煤样浮选效果较好,-74μm粒级精煤灰分降低的较多。

叶轮转速对煤泥浮选效果及动力学影响分析

为了提高矿物可浮性,改善细粒煤分选效果,选择粒度为0.5 mm以下的煤样为研究对象,通过实验室单元浮选试验以及窄粒级浮选动力学试验的方法,探讨了叶轮转速对不同密度级细粒煤浮选动力学的影响。结果表明:试验煤样的浮选过程符合一级动力学方程;叶轮转速对不同密度级细粒煤的浮选速率常数影响较大;叶轮转速增加,煤样的精煤产率及可燃体回收率增加,同时灰分也有所上升,叶轮转速太大不利于细粒煤浮选。

风电机组叶轮转速传感器的容错保护方法

随着“碳达峰”“碳中和”被写入政府工作报告,作为清洁能源的重要组成部分,风电在未来能源领域中占据重要地位。风电机组安全运行,其转速数据的正常获取是其中重要环节,因此机组也至少配置2个转速传感器进行冗余保护,在传感器读数不一致时,为了保证机组安全,只能进行停机保护,造成了发电量的损失。提出一种利用叶根扭矩计算风力发电机叶轮转速,并进行传感器容错校验的方法,减少机组因传感器故障引起的停机,以保障机组安全发电。

提高浮选机叶轮转速 选矿回收率有所提高

我矿二号系统浮选流程由原一粗一扫两精改为一粗两扫两精后,回收率比一号系统提高1—3％。1983年10月我们把一号系统浮选机(4A)叶轮转速由原400转/分改为480转/分。

用于煤炭浮选中叶轮转速的参数作用分析

对煤炭进行浮选操作,是提高煤炭质量的重要方式,在进行浮选的过程中,浮选机内叶轮的转速对浮选过程具有重要的影响。采用不同叶轮转速,对不同粒度等级的煤泥样品进行浮选试验,通过浮选试验后得到的精煤质量及灰分的测定来分析叶轮转速对于浮选效果的影响。结果表明:在不同粒度等级的煤泥制品中,提高叶轮的转速,均能在一定程度上提高精煤的产率,但同时,也提高了精煤中的灰分含量,而在转速达到一定程度后,继续提高转速对提高精煤产率的作用有限;在不同粒度等级的煤泥颗粒中,随着煤泥颗粒的增加,所得到的精煤产率呈现下降的趋势,同时叶轮转速的影响逐渐下降,此时,对煤炭进行浮选操作时,要从其他方面入手,找寻其他因素来提高煤炭的浮选效果,避免只是通过叶轮转速来提高浮选的效果。

低比转速叶轮无过载设计新方法

针对低比转速离心泵最大功率过大的运行特征 ,本文提出了—新方法计算叶轮几何参数以提高这类泵的可靠性 ,这一计算程序理论严密 ,计算准确 。

低比转速叶轮性能的优化

利用一维性能预估和CFD计算,确定了一组低比转速叶轮的最佳出口宽度以及与之匹配的叶轮进口后的轮毂形状,并通过4种形状叶轮的试验比较进行验证,这为低比转速叶轮的优化设计提供了参考.

不同转速加装叶轮对离心鼓风机全流场的影响

以某型离心式鼓风机为例,对其进行加装小型叶轮的改造,首先使用三维建模软件Pro/ENGINEER建立了离心叶轮、加装叶轮、蜗壳的三维模型,然后通过布尔运算得到全流场模型,选用2℃空气为流体介质,最后在ANSYS workbench平台使用ICEM CFD进行网格绘制基于CFX软件,建立相对坐标下的时均连续N-S方程和标准κ-ε湍流模型,对该离心式鼓风机在加装叶轮转速不同的三种情况进行流动数值计算。对比数值模拟结果分析加装叶轮转速不同对离心式鼓风机全流场的影响,对风机改造提供指导及优化设计提供依据。

不同风速对单桩式海上风电机组塔筒动态特性的影响

基于ANSYS有限元软件对NREL 5 MW单桩式海上风电机组塔筒系统进行三维实体建模,在考虑土构耦合与叶轮旋转作用下,模拟分析不同风速对塔筒结构动态响应特性的影响。选取机组切入风速3 m/s与切出风速25 m/s区间内6种平均风速及与之对应的叶轮转速作为模拟工况,分析结果表明:随着风速和叶轮转速的增加,塔筒结构的模态频率逐渐增大,前两阶模态频率变化最为明显;塔筒位移量峰值增大,但增幅减小,位移量呈非线性增长趋势;塔筒等效应力值随之增大,但变化趋势与位移量不同,大致为线性增长;塔筒疲劳寿命急剧下降,但都远超实际工作时长,疲劳损伤与安全系数危险值主要分布在塔筒底部与单桩处,与最大等效应力分布位置吻合。

永磁叶轮增氧机增氧性能试验与分析

为了探究永磁电机在叶轮增氧机上的应用效果,了解配备永磁电机的叶轮增氧机的增氧性能,依据“SC/T 6009-1999增氧机增氧能力试验方法”检测程序,以增氧机标准水池作为试验平台,将配套三相异步电机型式的传统叶轮增氧机与配套永磁电机的永磁叶轮增氧机进行试验比对,通过影响叶轮增氧机增氧效果的影响因素叶轮直径、叶轮空转转速进行探究。研究结果表明,采用永磁电机的叶轮增氧机整体增氧性能与传统的相比,增氧能力水平相当,动力效率高于传统叶轮增氧机。在同一增氧能力水平下,永磁叶轮增氧机输入功率相对较低,动力效率较高。对于同一增氧机,叶轮直径越大、空转转速越高,增氧能力越高,动力效率相对降低。

浮选机叶轮工作参数对气泡尺寸分布特征的影响

气泡尺寸是衡量浮选动力学过程及其分选效果的重要依据。叶轮工作参数在根本上决定着流体通道大小和流体特性,进而影响气泡弥散和颗粒悬浮。本文采用高速摄像机对KYF型浮选机内的气泡进行拍摄和尺寸分析,系统考查叶轮直径、叶轮离底间隙、叶轮转速3个因素两两交互对气泡尺寸分布特征的影响。结果表明:增大叶轮直径、缩小叶轮离底间隙、提高叶轮转速均可使气泡尺寸减小,同时也能改善气泡尺寸分布的均匀性;叶轮直径及离底间隙两个结构参数与叶轮转速之间具有显著的协同交互作用,在较低和中等叶轮转速下(300~400r/min),叶轮结构参数对气泡尺寸特征的调控作用更为明显,叶轮转速则是在较小的叶轮直径(150mm)和较大的叶轮离底间隙下(32~36mm)影响更为显著;两个叶轮结构参数相比,叶轮直径对气泡尺寸的调控效应比叶轮离底间隙更显著,同时二者也有一定的交互作用,叶轮直径越大,叶轮离底间隙对气泡尺寸均匀性的影响越明显。研究结果可为浮选机内叶轮尺寸的选择和安装操作参数选取提供依据。

风力机控制策略对功率和转速变化的影响分析

为了掌握风力发电机控制策略对运行过程中风力发电机转速和功率流动的影响,在简要介绍与功率和转速变化有关的风力发电机控制策略的基础上,分析了采用不同控制策略的风力发电机功率产生的特点。重点阐释了风力发电机变桨矩控制方法对风力发电机组的功率流动、叶轮转速变化的影响。得出了不同控制策略下风力发电机功率流动方向、叶轮转速大小和方向的变化,以及叶轮转速变化的依据和限制。

风力发电机组飞车原因分析及预防措施

风力发电机组飞车事故与风速密切相关,风速越大,叶轮转动越快。超速是风力发电机组发生飞车事故的前提条件,风力发电机组有一套叶轮超速保护系统,当叶轮转速超过设定值,风力发电机组应能自动停机,防止风力发电机组飞车。但是由于机械或是电控系统失效等原因,会导致风力发电机组失去控制,最终导致飞车事故的发生。风力发电机组失控原因有两种:一种是虽然控制系统监视到了叶轮转速超过设定值,但是制动系统失效,无法使风力发电机组停机;一种是控制系统死机,无法对叶轮转速进行实时监控。

对旋轴流通风机变转速与变安装角匹配性能分析

为研究前后两级叶轮转速与叶片安装角对对旋轴流通风机的性能影响,找到不同工况下各参数的最佳匹配关系,对通风机进行数值模拟。首先设计合适的正交表,以尽量提高通风机全压效率、全压为目标对通风机进行正交优化试验;然后通过极差分析方法,得到各个工况对应的最优组合方案。结果表明:与原模型相比,优化后的通风机内部流场得到了改善,降低了损失;对于该种对旋轴流通风机,采用最优组合方案,平均全压效率比原通风机提高了12.80%,全压提高了24.22%。利用正交优化法,可以得到通风机在不同工况下所对应的各可调节参数的数值,从而为提高通风机的性能提供指导。

XJM-S型浮选机叶轮锥角对搅拌功率影响的试验研究

为研究XJM-S型浮选机叶轮锥角对搅拌功率的影响,利用相似放大准则,并结合经验参数,研制出XJM-S 0.5型小浮选样机及五组不同锥角的叶轮,通过构建功率测试平台,对各组叶轮在不同浸没深度与转速条件下进行了功率测试。试验结果表明：在90°~130°范围内,锥角为130°的叶轮搅拌功率最高,90°锥角叶轮次之,100°、110°、120°锥角叶轮搅拌功率相近且最低;叶轮锥角变大,搅拌功率随浸没深度增加有升高趋势,且转速越高趋势越明显;搅拌功率的实测值与通过相似准则计算的理论值相比,在低转速区实测值比理论值高,在高转速区实测值比理论值低;功率因数随叶轮转速的升高在1~2之间逐渐降低。