深水多功能管道作业机具倒角吃刀量动态误差研究

深水多功能管道作业机具为水下特种作业机具,该机具一次装夹,完成去除管道表面防腐层、钻孔、切断管道、管端内/外倒角和去除管道焊冠6种作业。机具装夹时,刀盘回转中心与管道圆心客观存在定心误差,导致管端倒角去除毛刺作业时吃刀量误差动态变化,误差较大时出现打刀现象。针对该问题,基于三点定圆原理,提出采用3套激光测距传感器自动测量管道圆心相对刀盘回转中心偏差的测量方法,推导了刀位点吃刀量动态误差数学模型,完成了样机陆上自动控制倒角吃刀量性能试验。试验验证了定心误差测量方法及吃刀量误差控制的有效性,解决了机具水下作业时,管端倒角作业吃刀量变化大、出现打刀的关键技术难题,为机具水下安全作业提供了技术保障。

高速铣削中铣削速度及背吃刀量对铣削力影响的有限元仿真

基于有限元软件ABAQUS平台,使用数值仿真技术,建立了高速铣削环境下45钢的二维等效简化有限元模型,重点研究了铣削过程中铣削速度和背吃刀量的变化对铣削力的影响,并通过实验验证了有限元模型仿真结果的合理性;用计算机辅助工程的方法解决了高速铣削过程中切削力难以确定的问题。

确定切屑折断最小极限背吃刀量的理论探讨

针对最小极限背吃刀量的理论分析问题，对切屑折断曲线进行了系统分析，建立了三维切削横向卷曲截面参数的理论公式；推导了最小极限背吃刀量理论计算公式，并通过迭代计算得出近似的CD部分曲线，求导后得出最小极限背吃刀量，与实验结果符合很好．

背吃刀量对车削42CrMoA钢表面粗糙度及切屑的影响

采用硬质合金涂层刀具,利用单因素试验法进行了车削42CrMoA钢试验,得到了改变背吃刀量对表面粗糙度及切屑长度影响的规律,提供了车削42CrMoA钢精加工阶段的背吃刀量参考值。结果表明:当切屑呈螺旋状规则形状时,表面粗糙度值随着背吃刀量的增加而降低;当切屑变为碎屑时,表面粗糙度值呈现不规则的变化趋势;当背吃刀量继续加大,切屑堆积在前刀面上,切削过程排屑不良导致表面粗糙度值升高。车削42CrMoA时,背吃刀量对切屑长度的影响很大,切屑长度随着背吃刀量的增加先增加后减小。

“双刃可调式大吃刀深度扩孔钻”研制

为了提高孔的加工质量,减轻劳动强度,提高劳动工效,根据发展的需要,设计制造了“双刃大吃刀深度扩孔钻”。

Xtra.tec为大背吃刀量和不稳定加工而生

随着Xcra.tec F4033面铣刀的巨大成功，瓦尔特乘胜追击，继续推出两款新的面铣刀——F4047和F4048型（见图1），拓宽瓦尔特的刀具产品系列。

蠕墨铸铁铣削过程的研究

本文旨在探讨在VDL-600A立式加工机床上使用KC72S刀具对蠕墨铸铁进行铣削时,铣削速度、进给量和背吃刀量对切削力的影响。通过对当前蠕墨铸铁铣削切削力研究现状的分析,发现铣削速度是对切削力影响最为显著的因素。较高的铣削速度会导致更大的切削力,这可能是由于高速铣削时刀具与工件之间的摩擦力增加所致。相比之下,背吃刀量和进给量对切削力的影响相对较小。这可能是因为这两个因素对切削过程中刀具与工件之间的接触面积变化不大。对蠕墨铸铁进行铣削时,需要着重考虑调整铣削速度,相对而言,背吃刀量和进给量的调整对切削力影响较小。

模具零件加工中测量精度提升方案和措施

汽车覆盖件模具具有复杂的曲面,在加工中毛坯尺寸为模具、工装和机加工产品等的结构设计、干涉分析、材料准备、成本分析、确定加工周期等方面提供了参考作用,当毛坯的实际加工余量与理论数模存在较大差距时,加工时吃刀量的波动会引起机床振动甚至撞刀的风险。对于单件加工,程序的加工效率和安全性一直是编程人员研究的难题,加工余量的不可控使数控操作员不敢按程序加工,给操作员造成心理压力,如何将模具零件毛坯的扫描结果进行优化,并将扫描后生成的毛坯用于VERICUT软件仿真,对提高模具的加工效率有重要影响。

切屑折断界限的理论研究

从上向弯曲切屑折断界限理论出发,推导出刀片二维槽形切屑流出圆半径及极限进给量的理论预报公式;根据横向卷曲短螺卷屑形成过程中切屑动力学及其折断判据理论,得出了极限背吃刀量的理论预报公式;并通过系统的试验研究,证明试验结果与理论预报结果比较符合。为刀片三维槽形的槽形设计及断屑预报系统建立打下理论基础。

高速切削切屑折断界限变化规律

为进行高速切削切屑折断界限变化规律研究,采用具有代表性的三维复杂槽型车刀片进行11种常速、高速断屑试验。在分析试验数据基础上,得到切屑折断界限曲线及其共性切屑折断界限曲线。在对三次样条函数插值方法进行分析,以及应用二次、三次多项式拟合方法建立切削速度与极限进给量、断屑范围之间变化规律的数学模型的基础上,优选出误差小、计算简单的数学模型。发现在各种切削速度下极限背吃刀量是定值,并且极限背吃刀量曲线是垂直直线,为此建立新的极限背吃刀量数学模型。结合具有代表性的三维复杂槽型车刀片,研究极限进给量变化规律,并推导出极限进给量理论预报公式。三维复杂槽型切屑折断界限曲线及其数学模型的建立,可为今后高速切削领域里三维复杂槽型车刀片断屑机理及其预报系统的研究打下理论与试验基础。

超精密车削切削力的试验研究

通过超精密车削试验 ,分析了微薄切削时进给量和背吃刀量对切削力的影响规律 ,指出吃刀抗力Ft的特殊变化将直接影响加工表面粗糙度 ,为保证超精密加工表面质量 。

挤压切削加工过程的有限元仿真研究

利用Deform 3D软件建立了挤压切削加工中刀具与工件相互作用的有限元仿真模型,以不同切削速度和背吃刀量对挤压切削加工过程进行仿真分析.通过对工件加工表面变形量及残余应力等仿真结果的对比分析,总结了切削速度和背吃刀量对挤压切削加工工件表面质量的影响规律.最后,对仿真结果进行了试验验证,结果表明仿真模型能够较为真实地反映挤压切削加工的实际过程,证明了模型的有效性.

涂层硬质合金刀具车削42CrMo钢切屑试验研究

在单因素条件下进行了车削42Cr Mo钢试验,得到了切削用量改变对切屑的影响规律,分析了切削用量改变导致切屑变化的原因,试验结果表明:所得切屑均为螺旋卷曲带状切屑,切削速度vc对切屑螺旋卷曲半径影响不明显,对切屑锯齿化影响较小;进给量f对切屑螺旋卷曲半径影响较大,对切屑锯齿化影响不明显;背吃刀量ap对切屑螺旋卷曲半径及切屑锯齿化影响都显著。

切削参数对切削力影响的实验分析

通过切削试验,分析了切削速度、背吃刀量以及切削液等参数改变时,对切削力及表面质量的影响。

梳刀加工接箍螺纹产生颤纹的原因及对策

用螺纹梳刀在数控车床上加工接箍螺纹,螺纹表面出现了颤纹,严重影响螺纹质量。从材料的力学性能、切削变形、螺纹加工的吃刀深度和数控程序编制等方面进行了详尽分析,提出了自己的见解,较好地解决了产品质量问题。

修光刃技术的应用技巧

简要介绍了修光刃的基本概念及其功用,提出了将修光刃技术应用于金属切削刀具,以改善切削性能和提高生产效率。通过对修光刃形状结构进行分析和修光刃刀片与标准刀片在表面加工质量、切削应力、切屑处理及应用分析等方面进行比较,总结了一些正确应用修光刃技术以及正确选用修光刃刀片的意见和方法。为提高产品的表面加工质量和改善切削机理提供了一些可行的实施措施,从而满足产品的加工需求。学会灵活应用修光刃技术对提高刀具的使用性能有很大的帮助,在实际生产中有十分现实的意义。

车库上悬臂加工方式的优选

引言某农机厂在车床上悬臂加一重要部件外圆时,存在不少质量问题,其中最突出的是精度达不到规定要求,从而关系到产品合格与否。众所周知,在车床上悬臂加工某一工件时,由于切削时径向力的作用,工件会产生弯曲变形,加工的结果将是固定端“细”,而自由端“粗”。此时两端直径之差即为“精度”的恒量标准,两端直径之差越小意味着精度越高。

浅谈数控车床优选刀具及切削用量

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何才能高效、合理、保证质量完成产品零件的加工,优选刀具及切削用量显得尤为重要。数控车削加工与普通车床加工大致相同,但刀具的选择、切削用量的选择以及工件的装夹等工艺问题也有各自的特点。本文就如何确定数控车床刀具选择与切削用量进行了探讨。

基于数值模拟分析CBN刀具车削参数对SAE-5120钢残余应力的影响

零部件表面的残余应力对其屈服极限、疲劳寿命有很大影响,残余拉应力与压应力对零部件的疲劳影响也存在差异。本试验主要研究CBN刀具切削SAE-5120钢时的表面残余应力,利用有限元数值分析方法设计不同切削速度、进给量和背吃刀量等切削参数,分析CBN刀具切削SAE-5120钢的表层应力状态以及切削用量对残余应力的影响,优化产生最小残余应力的切削参数,并结合极差法分析切削速度、进给量和背吃刀量对残余应力影响的显著度。有限元结果表明:采用CBN刀具切削SAE-5120时,工件表层会产生残余拉应力;切削速度对残余应力的影响最显著,其次是进给量;切削速度为200m/min和进给量为0.2mm/r时,工件表层残余应力最小。

碳纤维复合材料切削过程的有限元模拟

基于Hashin失效准则,在ABAQUS/Explicit中建立碳纤维复合材料的二维正交切削模型。采用此模型研究切削条件对复合材料切削表面质量的影响。模拟得到了崩碎切屑的形成过程、切削力随刀具行程的变化曲线、应力在刀具及工件中的分布,并分析背吃刀量对切削过程中加工表面质量及切屑形貌的影响,从理论上提出改善复合材料切削表面质量的分析方法。