深水多功能管道作业机具倒角吃刀量动态误差研究

深水多功能管道作业机具为水下特种作业机具,该机具一次装夹,完成去除管道表面防腐层、钻孔、切断管道、管端内/外倒角和去除管道焊冠6种作业。机具装夹时,刀盘回转中心与管道圆心客观存在定心误差,导致管端倒角去除毛刺作业时吃刀量误差动态变化,误差较大时出现打刀现象。针对该问题,基于三点定圆原理,提出采用3套激光测距传感器自动测量管道圆心相对刀盘回转中心偏差的测量方法,推导了刀位点吃刀量动态误差数学模型,完成了样机陆上自动控制倒角吃刀量性能试验。试验验证了定心误差测量方法及吃刀量误差控制的有效性,解决了机具水下作业时,管端倒角作业吃刀量变化大、出现打刀的关键技术难题,为机具水下安全作业提供了技术保障。

高速铣削中铣削速度及背吃刀量对铣削力影响的有限元仿真

基于有限元软件ABAQUS平台,使用数值仿真技术,建立了高速铣削环境下45钢的二维等效简化有限元模型,重点研究了铣削过程中铣削速度和背吃刀量的变化对铣削力的影响,并通过实验验证了有限元模型仿真结果的合理性;用计算机辅助工程的方法解决了高速铣削过程中切削力难以确定的问题。

确定切屑折断最小极限背吃刀量的理论探讨

针对最小极限背吃刀量的理论分析问题，对切屑折断曲线进行了系统分析，建立了三维切削横向卷曲截面参数的理论公式；推导了最小极限背吃刀量理论计算公式，并通过迭代计算得出近似的CD部分曲线，求导后得出最小极限背吃刀量，与实验结果符合很好．

背吃刀量对车削42CrMoA钢表面粗糙度及切屑的影响

采用硬质合金涂层刀具,利用单因素试验法进行了车削42CrMoA钢试验,得到了改变背吃刀量对表面粗糙度及切屑长度影响的规律,提供了车削42CrMoA钢精加工阶段的背吃刀量参考值。结果表明:当切屑呈螺旋状规则形状时,表面粗糙度值随着背吃刀量的增加而降低;当切屑变为碎屑时,表面粗糙度值呈现不规则的变化趋势;当背吃刀量继续加大,切屑堆积在前刀面上,切削过程排屑不良导致表面粗糙度值升高。车削42CrMoA时,背吃刀量对切屑长度的影响很大,切屑长度随着背吃刀量的增加先增加后减小。

Xtra.tec为大背吃刀量和不稳定加工而生

随着Xcra.tec F4033面铣刀的巨大成功，瓦尔特乘胜追击，继续推出两款新的面铣刀——F4047和F4048型（见图1），拓宽瓦尔特的刀具产品系列。

模具零件加工中测量精度提升方案和措施

汽车覆盖件模具具有复杂的曲面,在加工中毛坯尺寸为模具、工装和机加工产品等的结构设计、干涉分析、材料准备、成本分析、确定加工周期等方面提供了参考作用,当毛坯的实际加工余量与理论数模存在较大差距时,加工时吃刀量的波动会引起机床振动甚至撞刀的风险。对于单件加工,程序的加工效率和安全性一直是编程人员研究的难题,加工余量的不可控使数控操作员不敢按程序加工,给操作员造成心理压力,如何将模具零件毛坯的扫描结果进行优化,并将扫描后生成的毛坯用于VERICUT软件仿真,对提高模具的加工效率有重要影响。

浅谈数控车床优选刀具及切削用量

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何才能高效、合理、保证质量完成产品零件的加工,优选刀具及切削用量显得尤为重要。数控车削加工与普通车床加工大致相同,但刀具的选择、切削用量的选择以及工件的装夹等工艺问题也有各自的特点。本文就如何确定数控车床刀具选择与切削用量进行了探讨。

蠕墨铸铁铣削过程的研究

本文旨在探讨在VDL-600A立式加工机床上使用KC72S刀具对蠕墨铸铁进行铣削时,铣削速度、进给量和背吃刀量对切削力的影响。通过对当前蠕墨铸铁铣削切削力研究现状的分析,发现铣削速度是对切削力影响最为显著的因素。较高的铣削速度会导致更大的切削力,这可能是由于高速铣削时刀具与工件之间的摩擦力增加所致。相比之下,背吃刀量和进给量对切削力的影响相对较小。这可能是因为这两个因素对切削过程中刀具与工件之间的接触面积变化不大。对蠕墨铸铁进行铣削时,需要着重考虑调整铣削速度,相对而言,背吃刀量和进给量的调整对切削力影响较小。

汽车车窗电动机换向器断差质量控制研究

针对某型汽车车窗玻璃升顶后自动下降一定距离的故障,通过排除法找到主要原因,对电动机的零件进行切削受力分析,优化背吃刀量,减小换向器两个相邻换向片外轮廓的高度差,解决车窗电动机上升抖动和误降故障。实际生产证明,加工工艺改进后,不良产品率大幅降低,有效提高了生产率。

切削用量对刀具耐用度影响的探讨

简述了切削用量对刀具耐用度的影响程度,叙述了在零件加工过程中合理的选取切削用量和合适的刀具耐用度,对于提高机械加工的效率有很大的作用。

浅谈数控编程中切削用量确定方法

近年来,随着我国现代制造业迅猛发展,数控技术已普遍应用于企业日常生产过程。影响数控加工零件精度的因素有机床刚性、刀具形态、毛坯材质及热处理等,但切削用量三要素对产品质量的影响最为复杂,也较难把控。

浅谈数控铣削加工中铣削用量的选择

数控加工编程人员在每道工序中都要选择切削用量。数控铣削加工中的切削用量大小的选择．对切削力、切削功率、刀具磨损、加工效率、加工成本以及加工质量将产生显著影响。本文结合我院数控加工实际。就数控铣床铣削加工中铣削用量的选择进行探讨。

浅谈数控车床削切用量的教学方法

数控车床切削用量三要素是数控加工中必须掌握的重要参数,本文阐述了在数控教学中如何将三要素的概念,选用方法和原则向同学们讲述清楚,使同学们学会并能在实际工件的编程中应用。

切削用量三要素对加工效率的影响

主要介绍了切削用量三要素，切削速度、进给量、背吃刀量对加工效率的影响，及其与刀具耐用度之间的关系。

基于刀具温度测量的刀具磨损状态监控研究

为提高金属切削过程中的刀具使用寿命、提高加工效率,需要实时监控刀具磨损状态。通过建立不同磨损量的刀具模型进行切削仿真,获得不同刀具磨损量下的切削温度。以硬质合金刀具切削316不锈钢为例,首先从理论上分析切削过程中的切削热传递过程、刀具磨损过程和磨损机理,在此基础上运用Abaqus软件建立有限元切削仿真模型,通过改变速度、切深等切削参数,找到切削温度与刀具磨损之间的关系,为实际切削提供理论依据。研究结果表明,在切削过程中,切削力与切削温度变化趋势表现出一致性,切削热主要集中于切屑与前刀面接触区域及刀尖区域,在切削过程中切削力分布不均匀。在切削参数中,背吃刀量对切削力和切削温度的影响最为显著,前刀面磨损量次之。在刀具剧烈磨损之后,刀尖温度上升了11.32%,主切削力上升了12.5%,说明随着前刀面磨损量的增加,切削温度不断升高,切削力不断增大,刀尖温度也随着速度和背吃刀量的增加而升高。因此,在切削过程中要合理选择切削参数,及时监测刀具磨损情况。

切削加工中切削用量的选择

在零件的切削加工中,决定加工结果的因素很多,机床的精度、工艺装备的先进程度等硬条件起着重要的作用,同时工人的技术水平、切削用量的合理选择等软条件也是决定加工精度的关键所在。本文就切削加工中切削用量的概念、对加工过程的影响及切削用量的选择等问题作了简单的探讨。

数控车床切削用量的选择

通过对影响切削用量各因素的分析,结合日常工厂的实践,从优化切削参数的角度,提供数控车床切削用量的选择方法。

数控车床切削用量选择与计算

数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。

切削用量的合理选择

机械加工过程中,切削用量选择是否合理,对保证零件加工质量、减少工艺装备磨损、提高生产效率和经济效益等有很重要的作用。实际生产中,单件小批生产时,为减化工艺规程、方便实际操作,切削用量一般由操作人员根据具体生产情况自行确定。批量生产中,选择合理的切削用量,对保证生产进度、降低生产成本意义十分重大。

普通车床切削用量选择的探究教学探索

切削加工过程中切削用量的选择是如影随形的,如果技术工人切削用量选择不合理,就不可能高效地加工出高质量的产品。所以在普通车床教学实践中,切削用量选择的教学有非常重要的意义。本文通过探究法来让学生探索选择切削用量的方法,进而达到内化知识、提高能力的目的。