苯乙烯化工装置合成工段工艺流程设计分析研究

本文采用苯烷基化生成乙苯后催化脱氢制得苯乙烯的工艺方法。制取乙苯装置工艺流程主要分为烷基化和精馏两个阶段,苯乙烯典型装置工艺流程主要分为脱氢和精馏两个工段。苯乙烯精馏单元采用顺序分离工艺,即粗苯乙烯液先经苯、甲苯塔,将苯、甲苯等轻组分和乙苯、苯乙烯进行分离。根据相关设计要求对整个生产工段进行科学的工艺设计和设备选型。

氨合成工段过程模拟与优化

应用化工流程模拟软件Aspen Plus对合成氨生产工艺中氨合成工段进行模拟,通过选用合理的单元操作模型,采用RKS-BM热力学计算方法,所得模拟结果与实际生产值基本吻合,模拟数据对实际生产具有指导意义.同时,分析了系统合成压力、合成塔出口气体温度、系统循环比、新鲜气氢氮比、压缩机绝热效率等操作参数的变化对氨合成工段的影响,以合成工段净收益为目标函数对操作参数进行优化,得到了最佳工艺操作参数:合成压力20 MPa,合成塔出口温度313℃,系统循环比3.35,新鲜气氢氮比3.0,压缩机绝热效率0.8.

氨合成工段主要设备氨泄漏危害后果估算

进行氨合成工段氨泄漏危害半径的估算,对合成氨企业的选址及应急救援预案的制定具有重要的意义。采用成熟的高斯烟团模型对山东省某化肥厂的氨合成工段主要设备氨泄漏危害后果进行了估算。估算结果为:氨合成工段氨泄漏污染的重度、中度、轻度危害半径在静风条件下分别为50.27、101.92、146.99 m;当风速为2.5 m.s-1时,下风向危害半径分别为221.16、503.05、770.09 m,对人横风方向的重度、中度、轻度危害距离分别为39.28、75.40、114.85 m。对人半致死浓度为4 723 mg.m-3,接触时间15 min,死亡率为31%;接触时间5 min,死亡百分率为10%;当接触时间为2 min,死亡率为2.5%。

大型合成氨合成工段的仿真模拟

本文叙述了对大型合成氨合成工段全工况的操作模拟,建立了全工段流程的数学模型,并在仿真训练器上完成仿真培训软件,用于操作工人的培训,取得良好数果。

聚氯乙烯厂合成工段混合脱水系统爆炸事故分析及安全防范技术措施探讨

广西某化工厂采用电石法工艺路线生产聚氯乙烯，在合成工段混合脱水系统经常发生爆炸事故。本文对合成工段混合脱水系统典型事故案例进行研究，提出有效的安全防范技术措施，对防止此类事故发生有一定的帮助。

氨合成工段主要设备爆炸冲击波危害后果估算

对山东省某化肥厂年产15万t氨合成工段中主要设备的物理爆炸冲击波危害半径和总爆炸冲击波危害半径进行了估算和排序.结果表明,总爆炸冲击波的危害半径远大于物理爆炸,且物理爆炸冲击波危害半径由大到小的次序为废热锅炉、氨合成塔、水冷凝器、冷却器、氨分离器Ⅰ、氨分离器Ⅱ、加热器、氨冷凝器、油分离器、循环机,总爆炸冲击波的危害半径由大到小的依次为水冷凝器、氨分离器Ⅱ、冷却器、加热器、氨分离器Ⅰ、油分离器、氨合成塔、废热锅炉、氨冷凝器、循环机,该结果可为合成氨的安全生产管理提供理论指导.

运用网络计划技术缩短合成工段检修时间

用网络计划对合成工段关键线路上的各项作业反复进行优化，寻找到最佳方案，缩短了检修时间，提高了经济效益。

合成工段吸收塔的工艺优化

借鉴对合成工段水洗塔工艺优化的成功经验，再对吸收塔进行局部工艺优化，提高吸收塔处理能力，降低吸收塔顶排放的不凝气中乙炔含量。

合成氨生产合成工段工艺研究

本文详细的阐述了合成氨生产合成的工段及工艺,主要采用的方法为高压法、中压法及低压法,并对其合成方案进行了研究和分析。

采用无油润滑后合成工段新流程

对循环机采用无油润滑后,并将其移至合成塔前而形成合成工段的新流程。该流程投运6年来,效益显著:①吨氨降低电耗15～20kWh;②提高合成氨生产能力5％～10％;③节约冷量924MJ/h;④提高合成余热利用率5％～10％等。文章对改革后的新流程及其特点等方面进行了叙述。

金泰氯碱聚氯乙烯分厂合成工段顺利举行精细化管理现场展示会

2020年11月25日,为持续巩固精细化管理成果,陕西金秦氯碱化工有限公司聚氯乙烯分厂合成工段举办了精细化管理现场展示会。相关各部门、分厂负责人及部分员工代表到现场观摩。观摩组一行走进看板展示区,听取合成工段在推行“君子文化进班组”.岗位竞聘上岗"8+1+n"管控模式及近年来各项工作的介绍后纷纷表示,合成工段各项工作做得扎实细致,值得借鉴学习。随后,观摩组对万字岗位描述方阵进行随机抽查,此次方阵增加了"8+1+n"管控模式和"5113"分配方式、双重预防一口清的背诵内容,内容新颖,亮点突出,方阵人员自信流利的对答不仅体现了员工过硬的素质.

合成工段在线优化控制的开发及运用

本文介绍了专门针对我国中小合成氨装置开发的优化控制系统AOC2000在河南省息县化肥厂合成系统的运行情况，实现了合成系统流程的模拟和操作参数的在线优化控制，为我厂的节能降耗提供了新的技术手段，对其应用效果进行了简要分析。

浅谈小氮肥厂合成工段节能途径

为了发展生产,降低生产成本,积极探索合成工段节能途径,提高工厂经济效益。按有效能平衡计算,合成氨的理论能耗以煤为原料仅538万千卡/吨氨(成品气氨)。小氮肥厂达到能耗1200万千卡/吨氨的工厂较少。因此,采用合理的工艺流程、设备、优化操作条件和有效能的利用,是节能降耗,提高经济效益的主要途径。

基于事故树分析的合成氨转化工段火灾爆炸危险性研究

根据合成氨生产企业转化工段生产工艺火灾爆炸事故的典型事例,建立了合成氨转化工段发生火灾爆炸的故障树。概括出导致合成氨生产企业转化工段火灾爆炸事故的基本事件,应用事故树分析中的最小割集、最小径集及结构重要度,对转化工段火灾爆炸事故进行研究,结果表明:导致转化工段火灾爆炸事故的最小割集合有43个,说明转化工段火灾爆炸事故容易发生;防止转化工段火灾爆炸事故的最小径集合有4个;通过计算基本事件的结构重要度表明,存在着火源的基本事件结构重要程度最大,其次是防爆膜选用不当和防爆膜失效等。研究结果表明,将故障树分析应用于合成氨转化工段火灾爆炸事故的分析,起到了非常好的效果,能够为环境管理者提供理论依据。

合成、醇烃化工段二次雷击事故原因分析

一、事故经过 2008年5月18日零时左右，某公司所在地发生强雷电，击坏了正在运行的2^#合成工段、2^#醇烃化工段的DCS控制系统部分卡件和现场电容物位变送器、压力变送器、γ射线，公司内部程控交换机主控板、扩展卡、用户模块同时遭受雷击，致使部分生产装置不能正常运行，内部通讯网络瘫痪，直接经济损失50余万元。