合成渣处理对弹簧钢脱氧及夹杂物控制的影响

在实验室条件下研究了酸性和碱性合成渣处理弹簧钢时钢中酸溶铝、钙和氧含量的变化规律 ,并通过工业生产试验比较了两种不同精炼工艺条件下 (Ⅰ :高碱度渣精炼 +喂铝丝 ;Ⅱ :酸性渣精炼 +VD)钢中酸溶铝和氧含量随工艺过程的变化。分析结果表明 :工艺Ⅱ生产的弹簧钢的夹杂物尺寸分布明显优于工艺Ⅰ。

LF（钢包炉）固体合成渣脱硫工业性试验研究

以３０ｔＥＢＴ超高功率电炉为初炼炉和４０ｔＬＦ（钢包炉）作为精炼炉，使用ＣａＯ－ＣａＦ＿２系固体合成渣对Ｑ２３５钢进行钢包炉内脱硫工业试验。在本试验条件下，当ＥＢＴ电炉初炼钢液［Ｓ］＿初＝０．０３５％～０．０８１％时，最佳精炼渣碱度Ｒ＿ｂ＝（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ＿２）为２．０～２．６或Ｒ＿ｆ＝［（％ＣａＯ）＋（％ＭｇＯ）］／［（％ＳｉＯ＿２）＋（％Ａｌ＿２Ｏ＿３）］为１．５～２．０，渣指数（ＣａＯ）／（ＳｉＯ＿２）：（Ａｌ＿２Ｏ＿３）在０．１７～０．２６为宜，终渣中Σ（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）含量应≤２．０％，渣量应在１．４％以上。对精炼后钢液中Σ［Ｏ］和［Ｎ］的分析表明，其氧化物夹杂和氮含量大为降低，均能满足试验钢种的质量要求。

合成渣精炼法控制钢帘线夹杂物形态

通过改变精炼过程造渣工艺,减少Al和铝矾土的加入量达到控制钢中夹杂物形态的目的。试验结果表明,对于钢帘线的精炼,最有效控制夹杂物形态的渣是硅灰石或其它成分与硅灰石的混合物。采用新的炉渣精炼工艺,钢水纯净度明显改善。

铁水脱磷脱硫合成渣系的研究

采用 L_9(3~4)正交设计,以石灰、除尘铁鳞和含氧化镁渣为合成渣剂的组元,在1300℃采用喷吹法实现了铁水同时脱磷脱硫。分别优选出了脱硫、脱磷和同时脱磷脱硫的渣剂组成与相应的渣量。实验确定了影响脱磷和脱硫的主次因素顺序。实验结果还表明镁渣是一种较好的同时参与脱磷脱硫的特殊助熔剂。

合成渣精炼法控制帘线钢中的非金属夹杂物

主要论述了帘线钢中非金属夹杂物的控制方法。根据帘线钢对非金属夹杂物的要求和夹杂物对帘线钢性能的影响,利用CaO-SiO2-Al2O3三元相图确定合成精炼渣的成分,优化设计帘线钢的冶炼工艺,使钢中夹杂物的尺寸变小,满足了帘线钢性能的要求。

12CaO·7Al_2O_3型精炼合成渣物性与脱硫试验

对近两年从国外发展起来的新型精炼合成渣 12 Ca O· 7Al2 O3的烧成工艺、物性和脱硫能力进行了试验研究。结果表明 ,该渣系原料来源广泛 ,成本较低 ;以 12 Ca O· 7Al2 O3为低熔点相 ,具有较低的熔化温度 ,在精炼温度下具有较好的流动性 ;由于具有很高的碱度和 Al2 O3含量 ,因而具有较强的脱硫能力和吸附铝脱氧产物的能力 ,并且在精炼过程中还可配加大量石灰 ,进一步提高其脱硫能力 。

应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢的分析与讨论

硬线钢的冶炼在转炉出钢后采用LF精炼来控制钢水品质,是一种较为成熟的冶炼工艺,钢的洁净度能满足硬线钢品质的要求,但该工艺冶炼周期长、成本高。为了最大限度降低硬线钢生产成本、提高生产率,提出了采用合成渣洗工艺冶炼硬线钢。本文介绍了硬线钢的成分以及夹杂物的尺寸、分布、形态的要求,探讨了合成渣洗工艺中通过造合适的精炼渣、钢包底吹氩、喂线等手段控制硬线钢的成分、夹杂物性质以及夹杂物的去除。合成渣洗工艺能实现夹杂物的塑性化及去除夹杂物,应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢理论上是可行的。

转炉出钢合成渣洗工艺的应用

详细论述了转炉出钢过程采用合成渣洗工艺对炉外精炼工艺的影响。合成渣洗不但具有较高的脱硫率 ,而且可以有效缩短精炼时间 ,同时能够较大幅度降低吨钢成本 ,从而为薄板坯连铸连轧生产线实现多炉连浇创造有利条件。

合成渣包裹铝丝脱氧的研究

合成渣包裹铝丝脱氧是钢水脱氧工艺的一种新的尝试。它吸收了最新脱氧技术和炉外精炼技术的长处,具有较优越的脱氧性能。实验研究表明:在相同条件下,使用包裹铝丝的终氧含量比无包裹铝丝脱氧低40～300ppm,夹杂个数和平均粒径分别减少226个和1.9μm。脱硫率同时可达50％。

新型高效精炼合成渣的开发与应用

针对现有精炼合成渣存在的易吸水粉化、不易熔化、电耗高等问题,通过优化设计配比,采用高碱度、高Al2O3渣系,开发了成分粒度均匀、强度高、性能稳定的新型高效精炼合成渣,可实现生产及炼钢加入的机械化、自动化。应用表明,该合成渣加入量5～8 kg/t,渣中TFe含量低,精炼及脱硫效果好,精炼化渣时间缩短3 min,吨钢电耗减少了近7 kW.h。

电弧炉炼钢合成渣的应用研究

试制并确定合成渣型 ,应用该渣进行了电弧炉炼钢工业试验 ;结果显示 ,应用该渣使电炉钢产量、品质及其他技术经济指标均有明显提高。

硅铁包内加合成渣吹气降铝的试验研究

为了降低硅铁中的铝含量，采用在包内加合成渣同时吹气精炼的方法。通过正交实验确定合成渣成份。工业性实验结果表明，平均降铝率为４５％，渣铁比为４％～７％，吹气处理时间约为３ｍｉｎ。

合成渣精炼法控制钢中夹杂物形态

通过改变精炼过程造渣工艺，减少铝和铝矾土的加入量，达到控制钢中夹杂物形态的目的.试验结果表明，对于钢帘线的精炼，最有效控制夹杂物形态的渣是矿石钙硅石或钙硅石的混合物。

钢包内加粉状固体合成渣脱硫的试验研究

前言目前为提高钢的质量,各种各样的炉外精炼技术都应运而生。我公司二炼钢厂现有30t转炉3座。年产钢90多万吨,其中合金钢仅占29%,大部分钢种为普碳钢,对成品钢的含硫量要求不高。据此,我们进行了钢包内加入粉状固体合成渣的炉外脱硫试验.试验目的有二:

CaO改性对合成渣矿相及易磨性的影响

使用分析纯试剂配制CaO-SiO2-MgO-Fe2O3四元合成渣系,调节该合成渣中CaO的含量,采用SEM,EDS,XRD等方法分析其矿相变化规律。粉磨不同CaO含量的渣样及风淬钢渣,采用激光粒度分析仪对其进行粒度测试,研究渣中CaO含量对其易磨性的影响。结果表明:随着CaO含量的增加,渣中易磨的硅酸盐相所占比例增大,难磨的RO相含量减少,CaO的加入改善了渣的易磨性。

钢包喷吹合成渣试验

武钢钢研所与鄂城钢铁厂合作,于1985年10月进行了钢包喷吹合成渣工业试验。结果表明,以CaO为主要成分的合成渣喷吹处理钢水,当喷粉量不小于3 kg/t,喷粉时间3 min以上时,平均脱硫率达到60％以上,最高脱硫率达到82.35％。本文主要叙述这次工业试验的条件、方案及其精炼效果,并讨论合成渣中CaO的脱硫、脱氧行为。

钢液脱氮用BaO-TIO_2基合成渣

以TiO2高炉渣为基料配制的合成渣对钢液脱氮的效果进行了实验室试验研究，结果表明：在Ar气保护下，对低碳铝脱氧钢液脱氮，其脱氮率达60％以上，最低［N］含量约10×10-6。

电石型固体合成渣钢包处理

转炉出钢时对钢水进行合成渣处理 ,可以同时降低钢水中氧和硫的含量 ,综合提高钢水质量。

喷吹粉体合成渣对钢水脱氮的研究

试验研究了CaO-TiO_2-Al_2O_3,CaO-Al_2O_3-SiO_2及CaO-BO_3-SiO_2渣系及工业渣中TiO_2,Al_2O_3及B_2O_3含量对钢水脱氮率的影响,其脱氮率可达55～65％。在三个渣系中,随着TiO_2、Al_2O_3及B_2O_3含量的变化,脱氮率有一最大值。钢中和渣中氧位愈低,脱氮率愈高,增加渣中碳、铝及钢中铝的含量,可以提高合成渣脱氮效果。

合成渣在电炉冶炼SPCC出钢过程中的应用

介绍了采用新型合成渣的改进工艺以后,电炉实现了SPCC钢的规模化生产,克服了铝镇静钢在电炉生产线中存在的脱硫困难、精炼炉冶炼时间过长、钢水吸气增氮、钢水中铝夹杂物含量超标、铸坯质量下降和浇铸过程中的结瘤现象,供同行参考。