柔性化产线动力电池合装规划方案研究

本文针对传统生产线融入新的规划设计工艺,解决柔性化生产传统燃油车与新能源车型共线生产的机械化承载问题。动力电池合装站方案与动力电池合装线方案,均可满足传统产线融入新能源产品动力电池合装需求。

纯电动汽车底盘合装线的布局分析

随着纯电动汽车产业的迅速发展,底盘合装线的布局优化成为提高生产效率、降低成本以及应对市场需求变化的关键。通过对纯电动汽车底盘合装线的系统分析和4个具体布局案例的深入研究,探讨底盘合装线布局设计的原则、挑战及其对生产效率和灵活性的影响。研究结果表明,通过合理的布局设计,采用自动化和模块化装配技术,可以显著提高底盘合装线的生产效率和适应性。

一种含异形结构的汽车合装吊具设计与优化

为解决汽车合装吊具采用传统型材导致的自质量大、美观性欠佳及折弯处应力集中等问题,设计了一种以非均匀有理式B样条曲线(Non-Uniform Rational B-Spline,NURBS)为轮廓的异形吊臂结构。对吊臂结构进行用材分析,通过传统型材结构与异型结构的对比,提出一种以异型基本单元为结构主体的定制化设计流程。通过有限元分析软件对吊臂及吊具整体结构进行静力学分析,验证了结构设计的可行性;根据变密度法原理对吊臂结构进行轻量化设计,采用Inspire软件的OptiStruct求解器对其进行拓扑优化,得到3种轻量化结构方案并进行优选。综合考虑可能出现的复杂工况,对连接结构进行二次拓扑优化设计,得到最终结构优化方案,为机械装备的轻量化设计提供参考。

轿车底盘整体合装成功概率计算与误差分布模型

底盘盒装是整车装配关键环节,合装部件的形位公差决定合装成功率和成本。文章首先描述了合装误差概率的物理模型,然后运用尺寸链理论将其抽象为一个适当简化的合装数学模型,对合装成功率进行了公式推导和概率计算。最终在相关工装设备的公差、精度要求条件下得出理论上99.986%的成功概率,相比于实际值较大,经分析考虑到模型经适度简化且有假设条件此差异符合预期。该模型已广泛运用于多条标准化多平台汽车混合装配线。

乘用车底盘合装工艺规划要点浅析

根据实际项目经验和实施案例的研究,重点分析了定位系统对整体式自动合装系统的要求,梳理车身地板RPS定位系统、车身&吊具定位系统、吊具&合装站定位系统、托盘&车身定位系统四大定位系统之间的配合关系及结构特点,同时介绍了合装规划的主要过程及实物要素,包含但不限于平面布局、输送系统、合装系统及拧紧系统等关键规划要素,为合装工艺规划设计提供参考。

汽车底盘自动合装的规划要点

汽车行驶操控性与安全性离不开底盘模块零件的精密配合与调校,因而底盘模块的设备规划成为整车厂总装车间的重中之重,底盘托板的兼容性、合装过程的稳定性、螺栓拧紧的可靠性均是保证汽车装配质量与产能输出顺畅的关键要素。结合项目经验及对标,分析整体式合装涉及的底盘托板、合装过程、拧紧系统的关键规划点,旨在后续新项目中能够被密切关注,为总装车间的生产稳定性提供参考。

一种永磁同步电动机合装机构的研究与应用

永磁同步电动机(PMSM)定子和转子合装时在偏心磁拉力的作用下容易吸附在一起,造成定子绕组和转子磁钢发生刮擦等问题。文中分析了定子和转子相吸的原因,设计了一种可以用于生产线的简单实用的定转子合装机构,通过现场实验测试和测试台整机性能测试验证了该设备的可靠性,解决了定转子合装难题,最终该机构成功应用于新能源汽车电驱动系统装配线。

汽车合装失败问题的研究与改进

北京奔驰某总装车间合装设备采用固定工位组装模式,升降台在使用中,频繁出现无法将托盘与车身准确定位的问题。本文对此问题进行研究,发现合装失败主要原因来自于升降台两端的止退机构对升降台的Y向推力。在此基础上对故障进行深度挖掘,并发现Y向推力同时也是造成升降台滚轮频繁损坏的主要原因。最后本文针对分析结果,采取相应改造,并调整优化维护策略,引入维修应急预案。

乘用车底盘合装生产线

介绍了乘用车底盘合装工艺及底盘合装自动导引车的特点,在此基础上设计了乘用车底盘合装生产线。论述了设计原则,分析了工艺流程,并给出了自动导引车运行路线、充电方式、导航方式、通信系统等。

浅谈新能源纯电车型柔性生产的底盘合装方法

文章简单介绍了汽车底盘整体合装的目的及当前现状,提出了一种适合各车型柔性生产的底盘合装方法。针对底盘整体合装有可能出现的主要问题做了说明,并且对各车型高柔性生产时出现的问题给出了相应的应对措施。文中提出了底盘整体合装的工艺需求内容,用于约束产品的设计开发,并配合工艺布局、工装设备的前期规划,最终实现低成本、高柔性的精益生产。

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。

大中型永磁同步电动机定、转子合装工艺研究

针对大中型永磁电机的定、转子装配工艺,介绍了常用的两种合装方法及其优缺点,分析了装配过程中的技术难点,并针对技术难点设计了一套兼具实用性和简易性的定、转子合装方案,通过实际使用证明该方案具备可行性。

客车铝车身骨架合装方法研究

整车轻量化促进了铝型材在客车车身上的应用,随之带来了车身合装方式的变化。本文主要介绍客车铝车身骨架合装方法及其在实际应用中的情况。

大型电动机定、转子合装及位置调整

针对采用座式滑动轴承和底架结构的大型电动机,介绍常用定、转子合装的方法和过程,以及合装过程中涉及到的定、转子电磁中心和气隙等方面的调整,以提高大型电动机定、转子合装质量,并指导日后大型电动机的维护和维修。

客车车身骨架合装设备分析及展望

主要介绍了客车车身骨架合装设备的功能、常见类型,以及各主流客车厂使用的合装设备和客车车身骨架合装工艺,重点分析了常用合装设备的优缺点、使用性能,并初步对国内客车车身骨架合装生产进行了对比,探讨了客车车身骨架合装设备的发展趋势。

基于PROFIBUS-DP的某SRV车型车身合装台控制系统设计与实现

介绍了汽车车身装焊流水线中的关键设备车身合装台的组成,分析了控制的内容及要求。针对其工艺特点,设计一种采用西门子PLC,PROFIBUS-DP现场总线及监控软件WinCC Flexible来构成控制系统的技术,并详细对控制系统的硬件设计和软件编制进行了说明,实现了合装台的自动控制,对于企业生产自动化具有很好的实际意义。

汽车车身合装台设计研究

合装台是汽车车身焊装过程中的关键设备。本文结合具体实践阐述了汽车焊装生产线合装台的结构原理，介绍了合装台结构的实用设计方法。

汽车总装整体式自动合装工艺规划要点

随着社会经济的快速发展,汽车生产制造过程中,底盘与车身有复杂的合装工艺工序,需要耗费很长时间,是汽车总装车间自动化与节拍提高面临的首要问题。合装质量与汽车品质、生产质量、效率及产量等指标联系紧密。基于此,文章论述了汽车总装整体式自动合装工艺规划要点,希望对相关领域研究有所帮助。

汽车总装整体式自动合装工艺规划要点

底盘与车身的合装工序动作复杂、耗时较长,一直是总装车间自动化和节拍提升的主要瓶颈。结合实际项目经验和合装项目的对标研究,重点分析了整体式自动合装工艺的平面布局、输送系统、合车系统及拧紧系统等关键规划要素。整体式自动合装有利于提升总装车间的柔性化、自动化程度和装配效率,但规划时涉及面较多,技术难度大。对于整体式自动合装工艺的深入研究为规划理想化的自动合装线提供了参考。

合装托盘三维设计中的几个关键问题

分析了利用CATIA V5进行合装托盘三维设计时的几个关键问题,并研究了相应的解决方法,包括使用选择性加载方式减少资源消耗、如何对多孔零件建模、减少对称命令的误操作以及使用柔性子装配自动调整多级装配模型的内部位置。这些方法也适用于其它中、大规模的三维设计,具有一定的普适性。