银合金内氧化动力学分析

本文从银合金内氧化过程中氧－银合金扩散模型出发，导出氧化厚度（x）与氧化时间（t）呈指数关系：■；得到其两种近似表达式：（1）直线型：■；（2）抛物线型：■。计算误差（在所考虑的温度T＝973K）均＜5％。本文认为影响银合金内氧化速度的主要因素为合金原子对氧原子扩散所具有的平均能垒（E）。分析了各种银合金的能垒（E）组成，并作了相关计算（T＝973K，P＝5atm）。利用直线型公式较好地解释了AgCd和AgSn合金在相同的工艺条件下（P，T）不同的氧化速度。由此，提出了加快银合金内氧化速度的途径。

合金内氧化法在制备银氧化铜(AgCuO)电触头材料中的应用

介绍了合金内氧化法的发展及其特点 。

合金内氧化AgCuO电接触材料的组织和性能研究

采用内氧化法生产不同成分的AgCuO(10)电接触材料,研究添加微量Ni、稀土和Sn对AgCuO(10)组织形貌、机械物理性能和电接触性能的影响,结果表明,添加元素均能起到细化氧化物颗粒的作用,其中Sn的作用最为明显;不同成分的AgCuO(10)材料均具备良好的冷加工性;Sn的添加能极大程度的提高AgCuO(10)的抗熔焊性能。

AgSnO_(2)In_(2)O_(3)内氧化工艺中添加剂Te在合金中存在状态及其合金丝材退火条件的探究

制备含有TeO_(2)添加剂的AgSnO_(2)In_(2)O_(3)材料通常采用合金内氧化工艺,在内氧化工序之前需对Ag-Sn-In-Te合金丝材进行拉拔作业以期达到工艺要求的线径。添加Te元素会增加合金丝材的脆性,因此需进行退火操作。通过对Ag-Sn-In-Te合金挤压丝材腐蚀后的金相分析,发现Te元素是以纤维状Ag_(2)Te的金属间化合物状态均匀分布在合金晶格里;然后对该合金丝材进行不同条件的退火处理,通过对退火后合金金相组织的观察,探究了合金丝材的退火条件,发现退火后纤维状的Ag_(2)Te会球化,而且还有向晶界聚集的趋势,温度越高、时间越长这种效应越明显。

粉末预氧化法AgSnO_2In_2O_3电接触材料的制备及性能研究

采用水雾化法制备含Ni、Cu、Bi、Te等多元素掺杂的Ag Sn In合金粉末,将合金粉末在一定条件下内氧化,经过破碎、过筛得到多氧化物掺杂Ag Sn O2In2O3粉末。粉末经冷等静压、烧结、挤压、拉拔、打制等工艺后制成铆钉型触头,与合金内氧化法(AOM)制备的同等Ag、Sn、In含量的材料进行力学物理性能和电性能比较。结果表明:多元素掺杂粉末内氧化法(POM)制备的Ag Sn O2In2O3电接触材料的硬度、抗拉强度、抗电弧侵蚀和抗材料转移性能明显优于AOM制备的Ag Sn O2In2O3电接触材料。

航天继电器用AgCuONiO电接触材料的电寿命服役性能研究

目的 探究一种可替代AgCdO的高性能且环境友好的新型电接触材料,以提升航天继电器的可靠性。方法 在一定条件下以合金内氧化法制备AgCuONiO电接触材料,并与商用AgCdO电接触材料进行对比,利用电寿命模拟试验分析2款材料的电寿命循环服役性能,分析其失效机理。结果 AgCuONiO材料的总质量损失为0.000 88 g,平均燃弧时间、燃弧能量、熔焊力、回跳次数、回跳时间、回跳能量分别为4 222μs、694 mJ、0.049 N、1.799次、592.999μs、63.892 mJ,均大于商用AgCdO电接触材料,但其接触电阻低,且稳定,失效模式为无法分断电弧,而商用AgCdO电接触材料为粘连失效。AgCuONiO电接触材料的电寿命服役周期为44073次,是AgCdO电接触材料的3倍左右,因此可以显著提高航天继电器的可靠性。结论AgCuONiO电接触材料的一些电寿命服役性能虽然不如商用AgCdO电接触材料,但其电寿命服役周期明显强于商用Ag Cd O电接触材料,可作为替代AgCdO的较佳候选材料之一,应用于服役寿命要求更长的航天继电器。

AgSnO2NiO电触头材料电接触性能的研究

采用合金内氧化法制备了不同NiO含量的AgSnO2NiO电触头材料,在JF04C触点材料测试机上对材料进行电接触试验,研究了该材料的接触电阻、抗熔焊性、材料转移特性,并通过扫描电镜对试样阴/阳极表面电侵蚀下的微观形貌进行了分析。结果表明,AgSnO2NiO触头材料接触电阻小,当电压不高于18 V时,接触电阻随开闭次数的增加呈现出缓慢下降最后趋于稳定的趋势,而当测试电压增大到25 V时,各试样的接触电阻随之增大,且各试样接触电阻的增幅不同;对NiO含量不变的试样,其熔焊力小并随测试电压的增大,呈现出先减小后增大的趋势;材料的燃弧能量随测试电压的增大而升高,NiO含量的增加对减小燃弧能量的作用不明显。电接触过程材料为阳极转移,材料的损耗量随NiO加入量的增多而降低,阴/阳极触头表面呈凸凹状,且明显附有一层凝固后的熔融金属液浆糊状峰,材料转移主要以熔桥方式进行。