铝合金控制臂球头销旋铆工艺有限元分析

汽车控制臂球头销封装是汽车底盘零件装配中的重要一环,其装配质量直接影响到汽车转向部件的寿命。采用有限元分析方法对铝合金控制臂球头销的旋铆封装技术进行了研究,对旋铆过程中铝合金控制臂的变形及受力情况进行了分析,并通过试验方法进行了验证,为汽车控制臂球头销的整体封装提供了有效的技术支持。

热处理锻造工艺对汽车悬架铝合金控制臂微观组织影响研究

为了合理的使用铝合金材料,研究以6082锻造铝合金控制臂作为主要研究对象,验证热处理对铝合金控制臂的组织及力学性能的影响情况。采用数值模拟结合工艺实验的方法,对6082铝合金控制臂的锻造工艺进行分析。利用热处理技术加工6082铝合金控制臂,将试验样本置于不同的固溶温度环境下进行热处理,该材料的最佳固溶参数为555℃×2 h×5 s。将试验样本置于不同的时效温度环境下进行热处理,该材料的最佳时效参数为170℃×8 h。随着固溶时间和时效时间的不断延长,可提升合金的硬度与强度。

汽车铝合金控制臂锻造液压机组

介绍了汽车铝合金控制臂锻造液压机组的开发背景,产品结构特点及实际应用中的技术指标。围绕当前锻压行业内,对成形设备高效、节能、低噪、自动化智能化控制方面的需求,本机组进行了重点研究,为高性能液压机在锻压行业的应用提供了样本。

汽车铝合金控制臂锻坯多件冲切复合模具改进设计

介绍了某6061锻造铝合金非平面三角控制臂全自动锻造生产线上的一种锻坯多件冲切、复合模具结构及使用的难点和解决方法。其独特的锻坯切边、掏料、冲孔、废料清除模具结构,有效地将多件毛坯一次冲切完成,省去后序机床加工环节,有效地提高了生产效率,节约了加工成本。

基于台架试验和CAE的铝合金控制臂开发研究

针对某车型设计了铝合金控制臂,对该控制臂进行了台架试验和CAE分析,并根据试验分析结果对该控制臂进行了结构优化,给出了安全试验系数。对优化后的铝合金控制臂进行了验证试验,结果表明,结构优化后的铝合金控制臂不仅完全能够满足耐久试验要求,而且达到了减重34.4%的效果。

铝合金控制臂锻造过程的数值模拟

在汽车的悬架系统中,控制臂是其中的一个元件,主要起到导向和传力的作用。把车轮上被施加的各种力传导到车体,同时确保汽车的行驶路线,在设计前针对铝合金汽车控制臂锻造过程首先进行了数值模拟。

莱钢型钢1~#～4~#转炉铁合金控制系统应用

莱钢型钢转炉炼钢铁合金系统是重要生产环节,1~#～4~#转炉共用1套铁合金控制系统,系统稳定性尤为关键。从系统工艺原理、流程、控制模式操作界面等方面介绍铁合金全自动控制系统。具有优先级控制,称量准确、下料效率高、操作简便、稳定性好等优点,能够满足不同铁合金种类和重量下料要求,更好地控制了成本,提高了钢水质量,取得了良好的经济效益。

模具温度对锻造铝合金控制臂组织的影响

汽车控制臂是汽车悬架系统的关键零部件之一,为满足对刚度、强度和使用寿命的要求,现针对某锻造铝合金控制臂,采用数值模拟与工艺实验相结合的方法,对其锻造工艺进行分析,研究模具温度对锻造铝合金控制臂的影响,观察锻件组织。采用单一变量法,分别对模具温度为200,300,400℃的锻造过程进行模拟,观察锻件温度变化情况。模拟结果表明,当模具温度在200~400℃区间内,温度每升高100℃,终锻件温度会提高5℃左右。通过锻造实验验证模拟结果,对锻件进行低倍组织观察,可知适当提高模具温度有利于改善粗晶层厚度,为此类零件锻造工艺参数的制定提供了指导。

锻造铝合金控制臂弯曲工艺分析与优化

为研究弯曲工艺对某型铝合金控制臂的成形质量和显微组织的影响,采用Deform-3D软件对该铝合金控制臂的锻造过程进行数值模拟,优化了弯曲模具型腔的设计。结果表明:在相同的工艺参数条件下,弯曲模具型腔的弯曲角度和形状会影响金属的流动和变形量,不合理的设计会导致异常再结晶的发生,从而影响轮廓粗晶的宽度。弯曲模具型腔的弯曲角度和形状优化后,预锻时坯料的变形更加均匀,有效地降低了变形和摩擦引起的温升,轮廓粗晶厚度得到控制,该锻造铝合金控制臂在截面A-A处的轮廓粗晶厚度由6 mm降至2 mm。

热作模具钢铸件的合金成分控制与热裂纹缺陷

通过对大尺寸、大壁厚热作模具钢铸件热裂纹缺陷的研究,提出了通过合金成分控制与计算机数值模拟技术相结合来解决问题的新思路。结果表明,热裂纹倾向得到了极大的降低,所得到的数据结果可起到对生产实际的指导和参考作用。

铝合金控制臂多向挤压制坯及模锻成形工艺

提出了采用多向挤压工艺为复杂枝杈类控制臂锻件成形锻造预制坯。选取典型的复杂铝合金控制臂锻件,通过有限元模拟分析,研究了多向挤压成形过程中毛坯温度、材料流动速度、流线及挤压成形力和模锻成形过程中的温度分布及模具充填情况。模拟结果表明：当坯料成形温度为540℃、模具加热保温至200℃时,挤压后两枝杈温度为520℃,枝杈头部温度约为480℃,无须进行二次加热。模锻成形材料变形均匀,模具充填效果好,飞边较小,表明挤压制坯与锻造型腔较好匹配。最后,通过多向液压机对模拟进行了验证,结果表明,多向挤压制坯成形工艺可以获得高质量的控制臂锻件预制坯,该工艺具有可行性。

高性能晶体控制合金

1 概述作为下一代工业基础技术开发规划的研究内容之一—'高性能晶体控制合金'的研究。自1981年10月业已开始.所谓高性能晶体控制合金。不是一般的常规合金,而是指既通过合金成分又通过各种加工工艺来控制合金的结晶状态、使性能得到提高的合金.金属乃至合金,其性能在很大程度上不仅受其成分的影响。

浅谈基于EN15085焊接体系下的新一代高速动车组铝合金车体焊接质量控制

本文基于EN15085焊接质量体系;综述了加强焊接质量控制在轨道车辆焊接制造企业的重要性;较为全面的介绍了轨道车辆制造商如何开展焊接质量控制工作;保证车体焊接质量。

铝合金三角臂制坯辊锻工艺与辊锻模设计

根据铝合金三角臂的特点,结合自动化生产要求进行辊锻制坯工艺设计。采用4道次辊锻椭圆—圆型槽系,合理分配延伸系数和选择前滑值。结果表明,与传统的自由锻制坯相比,辊锻制坯工艺稳定可靠,产品质量高,联线生产节拍可达3件/min。

基于MCS-51单片机铝合金热处理中的炉温控制

使用MCS-51单片机对铝合金热处理过程中炉温温度进行控制,用数字控制代替模拟控制,消除了温度漂移等常规模拟调节器难以克服的缺点,有利于参数整定和变参数调节,便于调整控制方案和实现多种新型控制策略,同时可减少元器件的数目,简化硬件结构,从而提高系统的可靠性。

钒和稀土对合金性能影响状况的研究

针对合金性能的控制,综合使用插值法、神经网络算法、非线性规划等多种方法,分别构建三次样条插值模型、相对优属度矩阵评价模型、神经网络与非线性规划交叉等模型,运用Matlab7、Excel等软件,对添加钒和稀土对合金性能的影响进行研究,得到使可合金总体性能最好的两种原料的添加方案。

珠钢炼钢过程计算机控制系统

炼钢过程计算机控制是珠钢自动化控制系统的重要组成部分,它具有区域生产管理功能和全方位的通讯功能,计算机控制从废钢配料到电炉冶炼、炉外精炼结束的生产全过程,功能全面,计算精度较高,具有当前世界先进水平。本文对过程计算机的主要控制功能进行介绍。

锻造过程中汽车悬架控制臂与模具的传热分析

本文以一款新型的汽车悬架6082铝合金控制臂为研究对象,针对锻造过程中控制臂和模具温度变化情况进行分析,通过DEFORM-3D有限元的分析计算方法,对控制臂的最终模锻过程进行了模拟。研究了随着模具预热温度的增大,锻造过程中控制臂温度上升较快,模具温度上升较慢,因此锻造后控制臂最终温度增大,模具温度上升的幅度减少;探讨了当模具预热温度在150℃~300℃之间时,锻造后下模温度比上模高。以上分析为铝合金控制臂的优化设计提供理论指导。

考虑应力腐蚀和辐照影响的控制棒驱动机构贯穿喷嘴可靠性分析

针对压水堆堆内构件控制棒驱动机构合金600贯穿喷嘴故障,基于概率断裂力学理论,进行应力腐蚀和辐照环境下的两种失效模式(泄漏失效和断裂失效)可靠性分析。首先构建寿命预测模型,然后采用有限元仿真分析实际工况下的载荷响应,最后利用广义应力-强度干涉模型计算可靠度。选取西屋控制棒驱动机构合金600贯穿喷嘴进行案例分析,在95%置信度水平下,运用蒙特卡洛仿真法预测两种失效模式下的寿命区间,并开展敏感性分析,以确定影响喷嘴寿命的重要参数。所提方法对堆内构件优化设计有一定的理论指导意义。