陶瓷型芯对含内腔钛合金铸件尺寸和质量的影响

针对某环形钛合金铸件的狭窄U形槽结构,开展基于外置陶瓷型芯的铸件成形工艺研究,设计长短不同结构的专用陶芯,分析其对铸件尺寸与冶金质量影响,选取外置长陶芯的铸件观察关键位置成形质量以及界面反应α层分布。结果表明:在不影响铸件整体质量的情况下,采用外置陶芯的方法,U型槽内部铸瘤的风险由70%以上降至5%以下。放置长陶芯时,与陶芯接触的内壁面收缩量由-0.05 mm变为+0.08 mm,轮廓度均为正值,更贴合设计,整体壁厚减薄0.1 mm,径向收缩率增大约3.33%。长陶芯搭接的U型槽中α层仅分布在最底层与临近区域,厚度不超过400μm,长陶芯的双侧接触区α层几乎消失,与不放置陶芯或放置短陶芯相比,将长陶芯放置在特定的窄U型槽中铸件质量更好。

基于ABAQUS模拟淬火对6061-T6铝合金铸件残余应力的影响

利用ABAQUS有限元分析软件对6061-T6铝合金汽车前纵梁加强板的淬火过程进行数值模拟。结果表明:铝合金铸件的Mises残余应力峰值随淬火温度的升高逐渐降低,80℃水淬后高残余应力区应力相差最大为22 MPa;S11横向残余应力峰值随淬火温度的升高先升高后降低,80℃水淬后高残余应力区应力相差最大为60 MPa;S33纵向残余应力峰值随淬火温度的升高而降低,80℃淬火后高残余应力区应力整体明显下降。此外,80℃水淬后S11和S33残余应力实测值与模拟值基本吻合,因此,在生产实践中该铝合金铸件应在80℃水淬。

基于RetinaNet-AACIDD的铝合金铸件X-ray图像缺陷检测方法

为了解决铝合金铸件X射线图像噪声多、缺陷背景复杂,缺陷较难检测的问题,制作了一个含有14640张准确标注的大型铝合金铸件内部X射线图像缺陷数据集ALU-Xray,提出一种基于深度学习的缺陷检测算法RetinaNet-AACIDD(RetinaNet for aluminum alloy casting internal defect detection)。通过加入由通道注意力模块C-Block和空间注意力模块S-Block组成的混合注意力模块CS-Block,有效降低了噪声、背景等无关信息对检测精度的干扰,并通过多尺度特征融合模块,完成了深层语义信息的向下传递,结合多尺度特征预测和基于改进的聚类算法重新设计的锚框,使得模型对气泡、裂纹等尺度较小的缺陷和复杂背景下的疏松、缩孔等缺陷的检测精度显著提升。

海洋工程用大型合金铸件表面粘砂行为的研究

为解决铸件在凝固过程中出现的表面粘砂缺陷,探讨了不同反应温度下铸件与电熔刚玉(α-Al_(2)O_(3))醇基涂料以及铬铁矿面砂间的相互作用行为,并研究了铸件与铬铁矿面砂基片之间的润湿角对界面相互作用的影响。研究结果表明:随着反应温度的升高,铸件与铬铁矿面砂的反应界面生成更多由Al_(2)O_(3)-MnO-MgO-SiO_(2)-FeO-Cr2O_(3)组成的液相,导致界面处的液相反应层变厚,从而提高了铸件与铬铁矿面砂基片之间的润湿性,进而增加了粘砂现象的发生。

激光焊接技术在铝合金铸件中的应用研究

随着现代科技的飞速发展和工业制造的不断进步,激光焊接技术作为一种高能量密度的焊接方式,在铝合金铸件生产中得到了广泛应用。激光焊接具有热输入小、熔深大、变形量小等优点,能够有效提高铝合金铸件的质量和性能。然而,由于铝合金的特殊性质,如高反射性、低热导率等,给激光焊接带来了一定的挑战。因此,对激光焊接技术在铝合金铸件中的应用进行深入研究具有重要的理论和实践意义。本文以铝合金铸件为切入点,分析了激光焊接技术的基本原理和影响因素,探讨了激光焊接在铝合金铸件中的关键技术和应用要点,旨在为铝合金铸件的生产提供一种高效、高质量的焊接方法。

钛合金铸件缺陷类型及无损检测工艺优化

为了提高钛合金铸件内部缺陷检出率,从钛合金铸件内部缺陷产生的原理、缺陷类型、缺陷特征出发,结合其表面状况、微观晶粒粗大等特点及铸件热等静压特有工序,优先选择射线检测方法进行内部缺陷检测。在射线机参数选择上,优先选用管电流大于10 mA的固定式射线机,透照时,便于使用大的曝光量,较低的管电压,得到较高对比度、清晰度的底片。发现更细小的缺陷,提高缺陷检出率,更好地控制钛合金铸件内部质量。

金属合金铸件与型材的焊接工艺研究

近年来,我国工业的迅猛发展促进了合金的广泛使用,其中包括传统的铜、钛、铝等,这些合金的需求量日益增加,对于合金的焊接技术的要求也越来越高。焊接技术和材料的选择是影响焊接质量的关键因素,因此必须严格按照规范的操作流程,选择合适的焊接材料,以确保最终的焊接结果达到最佳的效果。本文详细探讨了如何选用最佳的合金焊接材料和工艺,特别是针对铝合金,深入剖析其优势,推动金属合金铸件和型材的焊接技术的不断完善和提高。

耐磨、耐蚀、耐热钢铁合金铸件的热处理

针对耐磨、耐蚀、耐热钢铁合金铸件力学性能和使用性能的要求，提出其热处理工艺设计的主要内容和要点。通过构建具体耐磨、耐蚀、耐热钢铁合金铸件热处理工艺设计框架，应用试验设计方法对工艺设计系统中尚不明确的试验因素权重和尚不能定量把握的试验因素水平进行分析和考察，从而制定出正确合理的热处理工艺。

大型复杂薄壁钛合金铸件熔模精密铸造研究现状及发展

从钛合金的熔炼、熔模精密铸造技术、钛合金铸造缺陷及检测方面介绍了大型复杂薄壁钛合金铸件精铸技术,大型复杂薄壁钛合金铸件的发展和应用现状,以及相关的铸造技术和充型过程数值模拟的应用,并提出了大型复杂薄壁钛合金铸件熔模精密铸造的发展趋势。

影响铝合金铸件显微疏松的因素

从铝合金铸件显微疏松的形成机理出发 ,综述了熔体洁净度、熔体处理、合金成分及凝固条件对铝合金显微疏松的影响。氢含量对显微疏松具有决定性的作用 ,并且氢与夹杂及Sr存在交互作用 ,使疏松倾向增大。增大冷却速度和提高温度梯度可以减小显微疏松。指出

大型薄壁精密镁合金铸件铸造技术进展

介绍了砂型、低压、压铸、消失模、离心铸造大型、薄壁、精密镁合金铸件的优势和缺点,以及这些铸造技术的最新发展情况。针对航天工业的发展指出离心铸造镁合金的研究与发展方向。

铝合金铸件用易溃散覆膜砂的现状与发展

详细论述了铝合金铸件用易溃散壳型砂的发展现状，并提出了今后的发展方向。

低压铸造薄壁镁合金铸件铸造工艺模拟

利用Z CAST软件模拟了低压铸造锥筒镁合金铸件的充型和凝固过程;对铸件充型行为、温度场变化及可能产生的缺陷进行了分析,依据分析结果对工艺进行了改进。使用改进后的工艺生产出轮廓完整、性能优良的铸件。

ZM6镁合金铸件TIG焊补焊工艺

根据拉伸性能测试结果及X-射线探伤检测确定了ZM6镁合金铸件TIG焊补焊工艺参数.并通过光学显微镜对焊接接头进行了微观组织观察和微区成分分析试验.结果表明,热影响区晶粒大小与母材基本相同.在热影响区晶内完全由Mg元素组成,晶内原有的合金元素迁移到晶界.焊缝组织由比母材晶粒尺寸小的细小等轴晶组成,焊缝区的晶内组织基本由Mg元素组成,其晶界合金元素含量要比母材与热影响区少.通过对ZM6镁合金铸件补焊中的裂纹位置以及成分分析,得出ZM6镁合金铸件补焊裂纹为结晶裂纹.

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力。

智能控制真空差压铸造铝合金铸件组织和性能的研究

通过对智能控制真空差压铸造和重力铸造铝合金铸件组织和性能的比较,研究了新型的反重力铸造法-智能控制的真空差压铸造铝合金铸件的组织和性能。结果表明,智能控制的真空差压铸造工艺结晶形核和凝固补缩条件良好,铸件的晶粒细小,组织均匀致密,力学性能得到很大提高。

大型复杂薄壁铝合金铸件的真空增压铸造技术

论述了真空增压铸造技术原理。真空增压铸造具有提高合金的充型能力、改善铸件的致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。介绍了铝合金铸造成型技术在美国导弹舱体制造中的应用,分析了某耐压铝合金导弹薄壁结构舱体的铸造成形,并提出了相应的技术对策。

复杂薄壁精密铝合金铸件铸造技术进展

介绍了砂型、石膏型和熔模铸造复杂、薄壁、精密铝合金铸件的优势和缺点,以及这些铸造技术的最新发展情况。近年来发展应用的铸造技术有:差压、调压砂型反重力铸造技术,硅橡胶模-发泡石膏型-低压石膏型铸造工艺技术,以及Sophia熔模铸造技术等。我国在复杂、薄壁铝精铸件研究及生产方面已取得很大进展,但与国外先进水平相比,仍有一定差距。

铝合金铸件V法造型低压铸造新技术

介绍了铝合金铸件V法造型与低压铸造相结合的一种新技术,指出了该新技术与常规的树脂砂型低压铸造的不同之处,重点分析了通气孔在V法铸造过程中的重要作用,介绍了V法低压铸造时通气孔的设置原则,进行了V法造型低压铸造铝合金箱体铸件的生产实践,总结了铝合金铸件V法低压铸造中浇注温度、充型速度、保压时间、真空度的合适范围。