同模异腔注塑模浇注系统优化分析

为了研究同模异腔注塑模浇注系统常见的流动不平衡问题,以某汽车空调风扇的端盖注塑件模具为例,利用Moldflow CAE技术对其几何参数及工艺参数进行改进与优化。结合端盖注塑件结构特点改进模具的几何参数,通过对浇口位置的解析,获取最优浇口区域,并且给出浇口尺寸;借助流道系统的平衡分析和迭代计算,修正流道尺寸。基于Minitab软件设计寻优求解方案,获得最优工艺参数,并在Moldflow仿真平台上对端盖注塑件模具填充流动情况进行分析。最后,对改进的几何参数及优化的工艺参数进行试验验证,结果表明:注塑质量得到了提高,较好地解决了流动不平衡问题。

基于MoldFlow同模异腔模具的设计与仿真分析

针对同模异腔模具容易发生流动不平衡现象,本文使用MoldFlow重点进行了浇注系统的设计和分析,并对成型过程进行了多方面的仿真分析,有效地保证了模具设计的质量和试模成功率。

机顶盒倒灌进浇同模异腔的注塑模具设计及CAE优化分析

针对某机顶盒两部件同机台生产,采用了一模两腔一次成型两种不同塑料零件的注塑模具设计方法,从而减少了模具设计的数量,提高了生产效率。由于机顶盒产品外观面不得产生浇口痕迹,进浇位置确定于产品内表面,因此设计了倒灌点浇口的浇注形式。模具的推出机构和浇注系统设计在定模一侧,脱料板和动模板之间设计流道块,将熔胶从水口板过渡到型腔内,并实现自动脱料。为克服产品可能出现的缺陷,基于CAE技术对模具设计方案进行模流分析并优化,解决了充填不平衡等现象,提高了产品的成型质量,缩短了模具设计周期。试模结果表明,模具的型腔布局和结构设计方案合理,能够满足机顶盒产品的大批量生产要求。

基于Moldflow的节温器室注塑成型模拟与优化

利用Moldflow软件对汽车发动机节温器室上下壳同模异腔注射成型过程进行模拟,通过分析零件变形不均的原因,给出制品尺寸和模具冷却系统的优化方案。实践证明:该设计方法有效解决了企业难题,具有较强的现实意义。