基于CAE分析的汽车刹车油盒家族模注塑模具设计

结合刹车油盒塑件家族模同模注塑成型的条件,综合运用 CAE 辅助分析和 UG 三维设计手段设计了 2 个不同结构塑件的家族模同模注塑模具,模具为单分型面模具。浇注系统采用潜伏式浇口进行浇注,实现了塑件与流道废料的自动分离。盖子塑件的脱模机构采用 1 个哈弗滑块,实现了上盖端口的侧面抽芯脱模;储液箱塑件采用 1 个斜导柱斜滑块机和 1 个油缸驱动斜滑块结构,实现了储液箱塑件上 2 处斜管特征的脱模。斜滑块机构设计中,斜管油缸抽芯机构通过行程开关调整机构的抽芯距离,降低了机构装配的调试难度。模具的成型件采用镶件镶拼方式,有利于成型件加工和运水水路开设。模具结构设计合理,机构构思精巧,可为同类塑件的注塑生产提供必要的参考作用。

基于Moldflow的仪表台出风口浇注系统优化分析

以仪表台出风口两个不同产品同模注塑为例,应用Moldflow先对冷流道注塑方案进行了分析,在浇口最佳位置、流道平衡分析的基础上,采用流动分析对两个产品的注塑过程进行了仿真模拟分析,对两种浇注系统方案进行了仿真分析。结果表明,单纯依靠冷流道浇注方式对两个相异产品进行注塑,将需要较高的注塑压力,且流动前沿温度温差大,前锋容易形成较多的熔接线,对产品的表观质量影响较大,而采用热流道/冷流道复合浇注方式进行注塑能使注塑压力有较大的下降,波前温度得到有效保证,相关的注塑质量参数特征值都得到较好的改善。借助CAE仿真分析,能有效地实现两个腔内产品的注塑压力平衡和温度调节平衡,热、冷流道结合能有效解决冷流道注塑带来的质量缺陷,同时降低采用纯热流道增加的成本,缩短模具生产周期。

汽车上饰板浇注系统CAE辅助优化分析

基于CAE技术对汽车左右位置的饰板进行了仿真分析,分析了饰板在同模注塑时的注塑差异。在饰板注塑时,对由产品形状差别引起的翘曲变形,通过A、B、C、D 4种方案逐步优化浇注系统,获得了产品的注塑成型最优工艺方案。方案A采用四点浇口进行浇注,存在的问题是产品的上端翘曲变形特别大,导致成型后的产品尺寸超标;方案B在方案A基础上增加浇口,但难以改善方案A产生的缺陷;方案C则采用调整浇口位置,使整体翘曲变形更大;方案D不改变浇口位置,通过添加浇口并采用统一的冷流道潜伏式浇口,解决了产品翘曲变形大的问题,其它诸如气孔、熔接线等缺陷问题也得到了解决。借助CAE仿真分析,有效地缩小了不同产品同模注塑时的注塑差异,提高了模具使用效率。