同步器试验台机械转动惯量电模拟复合控制

针对同步器试验对转速稳定性的要求和机械飞轮模拟转动惯量的缺点,提出一种基于扰动观测技术和连续终端滑模的机械转动惯量电模拟复合控制。首先,将同步摩擦扭矩视为外部干扰,并考虑扭矩跟踪误差以及系统参数变化,建立驱动电机动力学模型;其次,根据实际电磁扭矩和转速应用广义比例积分观测器估计驱动电机受到的集总扰动;再次,基于连续终端滑模设计电机转速控制器,并根据转动惯量电模拟原理将估计扰动融入转速控制器形成复合控制,通过李雅普诺夫稳定性理论分析闭环系统的稳定性;仿真实验验证了所提方法的有效性。

同步器试验中气动七连杆换挡机械手位置伺服控制

在分析气动换挡同步过程的基础上,设计了七连杆双自由度换挡机械手的控制气路和控制算法,实现了换挡机械手位置伺服定位,并给出了在汽车同步器试验台上的应用效果。试验结果表明,控制方案具有适用范围广,控制精度高的优点。

设计模式在同步器试验系统中的应用

设计了同步器性能与寿命试验台架的软件系统。介绍了试验系统组成、测控系统设计、软件系统体系结构、基于设计模式的核心层框架及工位设计。利用设计模式建立了可扩展、可复用及稳定的核心框架,并进行了工位设计,从而优化了代码的执行,提高了开发效率。经过长时间运行表明,该软件系统稳定地完成变速器同步器性能和寿命试验,运行稳定可靠。

基于PLC的同步器性能与寿命试验系统的研制

为了评价汽车变速器同步器的性能与寿命,设计了基于PLC的试验系统。介绍了试验系统的组成、关键技术、测控系统的设计及控制程序的设计。系统由计算机和PLC共同控制,采用气电混合式机械手代替驾驶员进行换挡操作,各路传感器信号高速并行采集。试验结果表明该试验系统能够完成各种长时间、高重复性的变速器同步器试验,运行稳定可靠。

智能型机械手同步器换档试验台的开发

本文就智能型机械手同步器试验台换档试验台的开发进行了叙述。其中对主要部件机械手的设计思想、具体机构和结构以及实际设计作了较为详细的描述。同时，对该试验台档位的设定、确认、自学习器、档位示教等也进行了重点的叙述：最后对该试验台的实际试验应用效果作了描述。

一种商用车变速器同步器单体性能试验设备的设计

主要从商用车同步器性能试验的方法引入一种商用车变速器同步器单体性能试验台的设计,对同步器的结构功能,以及此种试验设备的优点进行一些说明,同时就目前的同步器性能试验方法作些简单的阐述。

同步器高性能试验方法的研究

同步器是改善汽车机械式变速器换档性能的关键部件，其性能的优劣严重影响汽车的操作舒适性。在整车试验及台架试验中，都会对同步器性能进行一系列的试验。分析了同步器的工作原理，研究了整车同步器高性能试验规范，结合同步器换档试验台架特性，研究和制定台架模拟整车同步器高性能的试验方法，最后通过项目实例验证了该模拟的可行性。

履带车同步器滑块的磨损可靠性研究

针对某型履带车同步器滑块在使用过程中易发生磨损失效问题,开展磨损试验和可靠性研究。采用偏最小二乘法处理试验数据,拟合得到磨损率与影响磨损因素之间的关系式。然后基于该关系式建立滑块磨损安全余量方程,并且研究方程中截尾随机变量、模糊随机变量、非概率区间变量共同存在的情况,给出一种新的混合可靠性模型,以及能够保证收敛的迭代求解算法。最后,通过算例中滑块磨损可靠性计算结果表明:迭代算法能够得到满意的收敛结果,混合可靠性指标具有更好的适应性,随着挂档次数的增多磨损混合可靠度呈下降趋势。提出的方法能够对滑块耐磨可靠性设计提供参考,以及给出滑块的预防维修时间。

静态试验中油动机跳动现象的分析

分析了ＣＣ５０－８．８３／１．２８／０．１１８型汽轮机静态试验中油动机行程与同步器行程关系曲线中跳动的原因，提出了具体的现场处理方案及设计改进措施。

基于台架试验的变速箱同步器换挡性能分析

为了研究某变速箱同步器的换挡性能,结合同步器耐久试验台的换挡控制和试验规范,采用SimulationX软件集成ADAMS、ABAQUS和CATIA构建了同步器模型、换挡控制机构模型、换挡机器人模型,对同步器的一挡进二挡和二挡进一挡两种换挡工况进行了仿真分析,得到了换挡力、输入轴转速和换挡位移等参数,并且与台架试验数据进行了对比,分析结果表明,两者参数曲线基本一致,区别在于仿真换挡时间较台架试验时间稍微提前,由此验证了仿真结果的可行性和准确性。