基于“维修费用—可靠性”的自动生产线同步维修模型

为解决生产线维修费用高、可靠性低这两大突出问题,首先分析了生产线的特征及生产线维修管理的实践,依据20/80原则和生产批量方法,提出"对故障集中式批处理,减少分散维修的停机时间"的同步维修思想;其次根据更新理论建立了维修费用模型,优化生产线预防维修间隔期,使单位时间内的总维修费用最低,同时建立可靠性模型,满足生产线各设备可靠性的要求;再次,建立了基于"维修费用—可靠性"的同步维修模型,满足生产线维修费用和可靠性的目标,并提出了该模型求解的算法。提出设备按预防维修间隔期大小进行分组、按月度修正生产线预防维修计划的方法,使得该模型的实用性更强。通过案例分析验证了该方法的有效性。

发动机缸体生产线同步维修策略研究

为了研究对某汽车发动机生产线上的设备实施同步维修,对该条生产线近3年来的设备维修数据进行了统计分析,按故障次数、维修时间、停台时间和停台与维修时间之比,确定出关键维护设备。应用蒙特卡罗仿真法,对该生产线上相近可靠性特征值的3台设备进行了基于经济性的同步维修研究。仿真结果表明,同步维修费用均值为事后维修费用均值的84.2%,节省维修费用15.8%。

同步维修及维修经济性等问题探索

设备的维修决策活动不仅取决于设备各零部件的技术状态 ,还必须考虑包括同步维修、维修力量、维修窗口、维修资金等在内的众多因素 ,基于这一原因 ,文中从同步维修及维修经济性出发对维修决策活动的另一重要侧面展开了讨论 .

自动生产线的同步维修模型及实例研究

自动生产线故障停机时间长、停机费用高,其原因在于:设备种类多且相关联,存在各设备协同维修的难题。首先,寻求生产线故障时间和检查时间之间的平衡点,建立检查周期与总停机时间之间关系的目标函数。其次,借鉴同步维修的"对故障隐患集中式批处理,减少分散维修的停机时间"思想,以及时间延迟维修理论,建立生产线的同步维修模型,该模型利用生产线每天停机次数、每次停机时间及检查时发现的缺陷数,计算出合理的生产线检查周期,并以此为依据制定维修计划,实现"提高维修批量,减少生产线停机时间"的目标。最后,实例研究。收集某生产线近十年的故障记录数据,在分析生产流程、设备布局、各设备停机影响的基础上,提出对策指导生产线维修管理。

基于约束的设备维修方式选择

企业选择合理的设备维修方式,对提高企业竞争力及企业经济效益有重要影响。将约束理论应用于设备维修方式选择中,分析设备系统约束的特征,识别设备系统约束,区分关键设备与非关键设备部分,并对2个部分分别选择不同的维修方式及组合,可在改善设备系统输出效率同时提高维修的效用。通过实例分析,指明约束理论在设备维修方式选择中的实际应用步骤与程序。这为约束理论在设备管理中的进一步应用提供一个参考。

自动生产线的准时维修理论

针对企业自动生产线故障停机时间长、维修费用高,以及与生产线相关联设备的协同维修和维修备件需求预测等问题,阐述生产线维修管理和改进现有同步维修思想。提出生产线准时维修理论。主要内容包括:按20/80原则,选择故障发生率高、故障影响大的几种设备作为同步维修对象,建立同步维修模型并实现相关联设备的协同维修管理;建立关键设备剩余寿命预测模型,解决维修备件的"高库存低服务水平"的矛盾,实现准时维修;针对不同设备采用不同维修策略,形成一个立体的维修体系。