同轴式催化裂化装置再生器旋风分离器更新工艺

由于结构的限制,同轴式催化裂化装置的再生器旋风分离器更新一直是使用传统的工艺方法,文章介绍了同轴式催化裂化装置再生器旋风分离器更新的新工艺技术,该技术是使用1250吨履带吊车将沉降器再生器过渡段以上组件整体(总重约600吨)拆除并吊至地面,与地面上组装好的九组旋风分离器(总重约135吨)固定后,再整体(总重约600+135=735吨)吊装恢复至再生器,并根据安装要求重新装配。此更新工艺在国内同轴式催化裂化装置再生器旋风分离器更新方法中属于首创。

催化裂化装置再生器尾燃现象分析

自2021年3月,某炼油厂800 kt/a催化裂化装置再生器持续出现尾燃现象。根据烧焦罐烧焦理论,对比多套同类型装置的运行参数,从烧焦温度、催化剂停留时间、氧分压等多个方面进行了探讨。分析发现:烧焦罐内催化剂停留时间过短影响了烧焦效果,造成催化剂燃烧不完全,产生的大量CO遇到稀相过剩氧,导致再生器出现尾燃现象。当烧焦罐藏量增至45 t/h时,停留时间延长至81~90 s,再生器稀相温度降至721℃,稀密相温差降至20℃,再生器尾燃现象得到有效控制。

某催化裂化装置第二再生器硫酸钙积聚问题探析

国内某两段再生催化裂化装置,在运行过程中出现第二再生器一、二级旋风分离器(旋分)效率突然降低的问题,具体表现:平衡剂、三级旋分细粉平均粒径变大,平衡剂中细粉减少,催化剂跑损量增加;装置停工检修时发现,第二再生器二级旋分灰斗与料腿连接处结垢严重,第二再生器一、二级旋分外顶部也出现垢块、第二再生器三级旋分单管下料锥口结垢严重。垢物分析结果表明:第二再生器二旋分内及一、二级旋分外顶部垢块中硫酸钙质量分数超过70%,而三级旋分及烟机叶片上积垢主要为催化剂细粉和金属氧化物。该装置第二再生器富氧再生环境、扩能改造导致第二再生器稀相催化剂浓度增加及原料油中重金属铁、钙含量升高可能是造成硫酸钙大量积聚的原因。

大型催化裂化装置再生器旋分系统优化设计

借助国内某4.2 Mt/a重油催化裂化装置再生器旋风分离器(旋分)系统设计参数,完成了不同旋分组数、不同旋分布置圈数的设计方案。在此过程中发现:当旋分入口烟气量相同时,旋分组数越多,再生器稀相直径越大;当旋分组数相同时,三圈布置方案比两圈布置方案更紧凑,可获得到更小的再生器稀相直径。因此,在进行大型催化裂化装置再生器旋分系统设计时,建议优先选择三圈布置方案。同时,针对再生器旋分系统使用过程中出现的旋分壳体变形、焊缝开裂、内部衬里脱落和磨损、料腿末端装置磨损严重、拉筋装置布置不合理等问题,提供了相应的设计优化措施,这些优化方案和措施可有效缩小再生器稀相直径、节省装置投资、延长旋分系统使用年限、确保装置长周期安全运行。

前置烧焦罐式高效再生器催化裂化装置催化剂藏量稳定性分析

催化裂化装置的稳定性分析对反应再生系统操作分析、设计与控制有重要的意义，其中催化剂藏量系统的稳定是反应再生系统稳定的必要条件。对于前置烧焦罐式高效再生器催化裂化装置，由压力平衡导出了待生、再生催化剂的循环速率和二密相床至烧焦罐的催化剂内循环速率表达式。在此基础上，建立了催化剂藏量系统的动态模型及其简化的线性模型。由线性模型和控制系统稳定性理论证明，不作任何控制时催化剂藏量的稳定性是有条件的。给出了该系统的催化剂藏量稳定性判据。

沉降器和再生器两器型式对催化裂化装置能耗的影响

将国内外各种催化裂化装置根据其沉降器和再生器两器的型式分成四类,即:烧焦罐式再生(类型Ⅰ)、同轴单段再生或高低并列单段再生(类型Ⅱ)、高低并列逆流两段再生(类型Ⅲ)和三器(沉降器和两个再生器)并列两段再生(类型Ⅳ)。并根据国内催化裂化装置能耗统计数据对四类装置的能耗进行了分析,同时采用相同的基准对四类装置的能耗进行了模拟计算,从分析和计算结果看出,不同两器型式在能耗方面有先天的差别,烧焦罐式再生能耗最小,同轴单段再生或高低并列单段再生能耗较高,三器并列两段再生能耗更高,高低并列逆流两段再生能耗最高。

新型同轴单器单段逆流再生重油催化裂化装置的运行及技术分析

总结了洛阳石油化工总厂Ⅱ套催化裂化装置的技术特点 ,介绍和分析了装置运行情况 ,技术改进措施及效果 ,对装置的总体情况进行了技术评价。

重油催化裂化装置再生器应力腐蚀开裂的修复

分析了重油催化裂化装置再生器－三旋烟气系统出现大量焊缝开裂的原因，提出了防止产生裂纹的相关对策和对已产生裂纹的几种修复方案，概述了大庆石油化工总厂再生器腐蚀开裂的情况、修复的关键技术及所采取的措施，对同类型设备裂纹的修复有指导意义。

锥盘-环流组合式汽提器在扬子石化公司重油催化裂化装置上的应用

为提高汽提效率和避免结焦,中国石化扬子石油化工股份有限公司将催化裂化装置汽提器由原多层锥盘式改造为中国石油大学(北京)研发的锥盘-环流组合式。锥盘-环流组合式汽提器的锥、盘间距较小,上部采用锥-盘结构,下部采用环流结构。改造后,在掺渣率提高0.78个百分点,原料性质及操作条件基本不变的情况下,轻质油收率提高2.8个百分点,总液收率提高1.13个百分点,焦炭收率降低1.45个百分点,汽提蒸汽用量降低0.36 t/h。

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。

应用高效再生器的催化裂化装置中烧焦罐主风量对生产操作的影响

利用前置烧焦罐式高效再生器的催化裂化装置动态机理数学模型及其仿真软件平台，考察了烧焦罐主风量对装置生产操作过程中动态和定态的影响。从动态的角度来看，在控制汽提段和二密相床藏量的条件下，沉降器压力和提升管出口温度均不被控制或均被控制时，反应－再生系统对烧焦罐主风量的变化是稳定的，否则是不稳定的。还分析了催化剂循环比对生产操作的影响。

催化裂化装置再生器衬里选型及成功应用

对现有几种衬里结构进行了简要分析 ,结合对无龟甲网单层、双层衬里模拟试验结果 ,确定济南分公司 1 4 0 0kt/a重油催化裂化装置再生器衬里选用单层隔热耐磨衬里。对斜管与再生器相贯线部位的衬里结构进行了改进。运行近 6年来 。

再生线路改造及新型预提升器在重油催化裂化装置的应用

针对重油催化裂化装置再生线路存在的问题 ,通过对再生线路的改造 ,新型预提升器、干气预提升及高效喷嘴技术的应用、双效流程的开发 ,不但消除了装置的“瓶颈” ,使再生线路流化状态得到了显著的改善 ,加工量明显提高 ,而且为直馏汽油改质提供了新的途径。改造后 ,轻质油收率提高 ,液化石油气产率增加 ,经济效益显著。

催化裂化装置反应器及再生器衬里结构分析

反应器及再生器是催化裂化装置的两个关键设备 ,针对其高温、冲刷、磨损、腐蚀等工艺特点 ,一般采用带龟甲网的衬里结构。本文分析了带龟甲网的衬里结构的缺陷及对策 ,着重介绍了不锈钢纤维增强的新型衬里结构的特点、施工方法、优越性及其在生产中的应用 。

大型催化裂化装置再生器大孔分布板结构优化设计

由于催化裂化装置中再生器大孔分布板承受高温载荷作用 ,大孔分布板的热变形量很大 ,因此大孔分布板裙座根部的应力很大。本文通过调整大孔分布板的结构型式和不同材质的结构尺寸 ,采用有限元方法对大尺寸的大孔分布板在高温载荷作用下的十九个不同结构模型进行了计算和分析 ,从而确定了较为优化的结构设计方案。优化后的结构模型的最大应力比传统的设计方案下降 77%。

基于动态模型的催化裂化装置再生器裕量分析

基于催化裂化装置反应-再生系统的动态数学模型,采用动态优化的方法对再生器的藏量裕量和主风裕量进行了分析。结果表明,过程动态特性对再生器设计裕量的选取有很大影响。对于再生器的藏量裕量和主风裕量来说,在考虑过程工艺条件变化和设备条件变化留出的稳态裕量之外,均需再留出一定的动态裕量,以满足过程操作和控制的要求。动态裕量的大小与过程控制系统的性能有关。系统对控制器性能的要求越高,所需要的动态裕量越大。因此,在进行过程设计时,需要综合考虑系统的控制性能和设计裕量,使设计结果同时满足工艺和控制两方面要求。

两器两段再生催化裂化装置的改造技术

Stone&Webster公司两器两段再生技术在生产实践中存在着对原料的适应性差 ,第二再生器温度过高等问题。由洛阳石油化工工程公司开发的成套技术在镇海炼油化工股份有限公司炼油厂 1.4Mt/a重油催化裂化装置的改造中获得了巨大成功。装置加工能力扩大到 1.8Mt/a ,催化剂循环量由约 10 50t/h提高到 140 0t/h以上 ,再生催化剂碳质量含量由 0 .2 %降到约 0 .0 2 % ,大于C3轻产品收率提高 1.69个百分点 ,干气产率下降明显 ,沉降器仅有少量结焦。装置操作自如 ,改造后首次开工平稳运行达 2年半。该成套技术包括再生系统、反应系统、管路系统优化等 ,特别适宜在三器并列及沉降器与第一再生器同轴布置的重油催化裂化装置上推广。

同高并列催化裂化装置再生器改造方案分析

介绍了如何确定同高并列催化裂化装置再生器的改造方案。根据改造的目的 ,探讨了改造的制约因素 ,依据原有再生器的结构、尺寸、形式等 ,从两器压力平衡、热平衡、烧焦动力学、再生方式的选择等几个方面进行了深入研究。

催化裂化同轴式沉降器再生器现场组焊技术

在中原油田石化总厂30万t催化装置的同轴式两器现场组焊过程中，针对两器几何尺寸大、焊接作业量大、质量要求高、工期要求紧的特点，采用CO2气电立焊（EGW）和手工电弧焊（SMAW）相结合的焊接方法，在保证焊接质量、降低成本、缩短工期方面获得了成功经验。

催化裂化装置再生器旋风分离器的合理选择

通过对烟机人口催化剂含量限制、催化裂化装置催化剂单耗以及颗粒物最高允许排放浓度、颗粒物最高允许排放速率等诸参数的分析和计算，得到了合理选择和设计旋风分离器的控制因素及依据。