轧后冷却不均匀对板形影响研究

目前唐钢2050热轧线在生产薄规格双相钢基料时在带钢头部出现了瓢曲、双边浪等板形问题,影响后续的生产。由于轧机出口板形合格率较高,所以将研究重点放在轧后冷却方面。通过对带钢FDT和CT横向温度比较,基本排除了层流冷却的影响。利用ABAQUS软件建立有限元模型,模拟带钢在卷取区域温度场-相变场-应力场的三场耦合过程中残余应力的变化情况,通过微观金相组织分析对模型的准确性进行验证,尝试分析了带钢在卷取冷却水的干扰下,造成相变不均匀而产生残余应力的机理。并提出了对卷取冷却水传统喷射时序进行优化的工艺方案,降低了部分残余应力并改善了残余应力的分布均匀性,使带钢头部板形瓢曲、双边浪的程度大幅下降,提高了下游冷轧生产效率及成材率。

轧后冷却对SP325热轧钢板织构与深冲性能的影响

针对具有高成型性的热轧深冲钢板ＳＰ３２５，进行了不同轧后冷却速度条件下，钢板基本成型性能指标的检测与织构的测算。

钢板轧后冷却过程的数值模拟及变形分析

针对钢板冷却发生翘曲变形的问题,利用热弹塑性有限元法对中厚板冷却过程的温度场及应力应变场进行数值模拟。采用分步循环加载的方法精确模拟不同换热边界条件,温度场模拟结果与实测值吻合较好。将热分析得到的温度场作为载荷进行钢板冷却过程应力应变的模拟,模拟结果表明塑性应变差出现在水冷的开始阶段。因此为了获得平直的板形,必须调整上下集管水量比,尽量减小水冷开始时上下表面的应力和塑性应变差。

轧后冷却工艺对70钢盘条氧化层厚度的影响

采用工业试验法研究轧后冷却工艺对70钢盘条氧化层厚度的影响。结果表明,相同风冷条件下,吐丝温度由890℃降至850℃时,盘条氧化层厚度减少40%;控制相变结束至集卷段平均冷却速度为4.2℃/s,可显著降低盘条氧化层厚度。

钢板轧后冷却过程温度场仿真

建立钢板的温度场模型是钢板轧后冷却过程控制与优化的基础.为此,简述了钢板轧后冷却过程模型研究的情况,基于有限元方法建立了钢板轧后冷却过程的温度场模型,并进行了仿真研究.在ANSYS软件环境下,通过对工件几何、单元类型、材料属性与边界条件等定义,对钢板轧后冷却过程瞬态温度场模型进行了仿真求解,得到了钢板的温降曲线及瞬态温度场分布,所模拟出的温度场对合理制定冷却制度和冷却工艺具有实际指导意义.

V-Ti微合金钢的轧后冷却相变及第二相析出行为

通过采用Gleeble380 0进行热模拟试验 ,研究了V Ti微合金钢热变形奥氏体的轧后冷却相变行为。并且利用电解浸蚀和碳萃取复型法获取第二相析出物 ,从而对轧后冷却相变中的第二相析出行为进行了研究 ,并探讨了不同冷却速度对第二相析出的影响。

轧后冷却对汽车用含硼超高强度钢组织和性能的影响

通过对比两种不同的轧后冷却工艺对汽车用含硼超高强度钢组织与性能的影响,得出此类钢轧制后喷水快速冷却到450℃,然后空冷至室温,可以获得贝氏体+铁素体组织,从而使实验钢获得较高的屈服强度和抗拉强度;而轧制后直接空冷至室温,获得的组织为铁素体+细珠光体+少量贝氏体,实验钢的抗拉强度较前者低260MPa。

轧后冷却对建筑抗震钢筋组织和性能的影响

通过控制轧后冷却工艺参数的方法,研究了冷却工艺参数对建筑钢筋横截面组织、晶粒尺寸和常温力学性能的影响。结果表明,通过控制冷却工艺参数可以改变钢筋横截面晶粒尺寸,随着钢筋横截面距离边部距离的增加,钢筋的晶粒尺寸在不断增加;随着上冷床温度的升高,钢筋的屈强比逐渐升高;轧后快速冷却和轧后空冷的强屈比相当,但是前者的屈服强度和抗拉强度要高。

新一代轧后冷却装置供水系统的优化设计

针对新一代TMCP工艺轧后冷却装置对配套水系统提出的工艺要求,在分析传统的工频泵增压供水、高位水塔供水和变频泵供水的优缺点和水泵变频调速节能效率的基础上,提出了一种优化的高压变频泵供水系统,并对系统中关键设备进行了分析和设计。系统投入运行后,变频工作范围、带载调节速度比传统的供水系统有了很大的提高,满足了新一代轧后冷却系统的大流量范围和大压力变化范围及连续柔性化快速调节的供水工艺要求,取得了很好的节能增效的效果。

线棒材轧后冷却过程综合换热系数的实验测定

通过分析线棒材轧后冷却的各个环节,设计并研制了一套在不同冷却工况条件下测量工件和冷却介质间的综合换热系数的新型实验装置。以此为平台,利用综合换热系数反求原理,给出了42CrMo大棒材在自然空冷、强制风冷和水雾冷却条件下的对流换热系数曲线。将所测数据作为边界条件,成功实现了对某厂准150 mm大棒材轧后冷却过程温度场和相变组织演变的有限元准确数值预报。研究结果能为线棒材轧后控冷工艺设计与优化提供重要指导。

终轧温度和轧后冷却对含Nb-V微合金钢性能的影响

通过模拟实验.研究了终轧温度和轧后冷却对含Nb-V微合金性能的影响。适当降低终轧温度,增加冷却速度,降低终冷温度,以控制Nb(CN),V(CN)析出行为,从而改善钢的性能。

轧后冷却速度对非调质钢组织性能的影响

利用石钢公司中型棒材轧钢车间的缓冷设施,研究了不同缓冷过程对38Mn VS非调质钢组织、性能的具体影响。结果表明,材料性能差别主要取决于钢材轧制完毕至温度降到500℃范围内的冷却过程,冷却速度越快,其强度塑性越好,晶粒组织越细小;为提高非调钢的韧性,轧件入坑缓冷开始温度以500℃左右为宜。

轧后冷却过程中板坯内部温度和组织预测模型的研究

对板坯轧后冷却过程建立了板坯内部的温度和组织的预测模型,并考虑了温度变化和组织转变之间的耦合影响。实际过程中,板坯在进入冷却段前,其内部大量残余应变会对奥氏体过冷转变有较大影响,利用"有效奥氏体晶粒尺寸法"对组织预测模型进行了修正,并给出了温度模型和组织模型之间的耦合求解思路。基于该模型可对板坯轧后冷却过程中的温度、组织进行精确的预测,从而实现对已有的冷却工艺的优化控制。

轧后冷却速率对窄带钢表面氧化铁皮组织性能的影响

试验室条件下,研究了窄带钢表面氧化铁皮在轧后冷却过程中的组织转变,探索了轧后冷却速率对氧化铁皮结构的影响。分析了不同冷却速率对FeO相变的影响以及不同的氧化铁皮结构与钢基体的结合力情况。结果表明,高冷却速率会抑制FeO共析反应的发生,使最终的氧化铁皮具有较细的晶粒和较低的表面粗糙度,降低氧化铁皮与钢基体间的结合力。

TC11钛合金压气机叶片锻后冷却过程瞬态温度场的数值模拟与试验研究

运用二维有限元法和试验方法 ,模拟、分析了TC11钛合金压气机叶片锻后冷却过程的传热现象 ,得到该叶片各个翼形截面上瞬态温度场的时变特性和分布规律。

高碳钢线材生产轧后冷却工艺探讨

本文介绍了当前高碳钢线材产品主要存在的质量问题,并提出了改进方法,认为轧后冷却工艺是高附加值高碳钢线材生产的关键。对于四种高碳钢线材轧后冷却方式进行了简述,对比了四种冷却方式的优缺点,认为斯太尔摩风冷线应用最广,但效果最小;其他三种工艺都是比较先进,其中EDC(Easy Drawing Conveyor)工艺在中国已经有应用,并取得了不错的效果。

热镀锌机组镀后冷却段冷却能力研究

现行带钢热镀锌（热镀铝锌）生产都采用热浸镀工艺，在热镀完成以后势必要进行带钢的镀后冷却（APC）处理。着重讨论了镀后冷却段喷箱的两种形式——圆孔喷口和缝式啧口对冷却效果、能源消耗以及产品质量的影响，并且为梅钢两条热镀锌机组镀后冷却段的设计提供依据。

轧后冷却工艺对热轧窄带钢组织性能的影响

由于现阶段我国热轧窄带生产极度缺乏轧后冷却系统的应用,通过热模拟机Geeble-1500对Q215热轧窄带钢轧后的冷却条件进行模拟,并以此就热轧窄带钢组织性能与终轧温度、终冷温度以及冷却速度之间的关系展开深入研究、分析和论述。为了使产品的韧性、强度等得到提升,在今后的冷轧工艺中可以发挥更大的作用,文章结合某厂目前的实际情况,对相应的冷却制度进行完善和补充,所取得的效果远超预期水平。

新一代轧后冷却装置在2800mm中板生产线上的应用

采用超快速冷却技术能够满足先进钢铁材料的开发需求，实现低成本减量化工艺生产。新一代中厚板轧后控制冷却技术因具有高的冷却强度、良好的冷却均匀性，大的、可调的冷却速率范围，灵活、精准的冷却路径控制等特点，获得了广泛应用。本文以2800mm中板生产线轧后超快速冷却系统为例，介绍了基于超快速冷却的新一代TMCP工艺的基本思想、设备特点以及产品应用。

国内某钢厂新增轧后冷却研究及应用

国内某钢厂在大修期间在轧后新增冷却系统,本文对改系统的设备、自动化控制进行了研究分析,在生产中进行调试试制,成功降低Q355级别Mn含量约0.1%,并批量交货。试制了X70管线钢,为后续生产高品质钢板打下基础,提高了企业的竞争力。