拖拉机用后桥驱动器异种钢的焊接工艺改进

分析了拖拉机用后桥驱动器异种钢的焊接工艺改进。

微型汽车后桥驱动齿轮出厂噪声检测仪的新设计设想

通过对广东某齿轮厂的后桥驱动齿轮进行噪声样本采集,对噪声样本进行频谱分析;利用心理声学理论,计算噪声中的响度值、尖锐度值、波动度值和粗糙度值等客观评价指标。采用80C52单片机作控制中心,对市场上的HE562便携式智能声级计进行改装设计,使得改装后的噪声检测仪不仅能够实现声压级的测量,也能基本反应噪声检测者的真实主观感受。

电驱动后桥机电耦合分析

为研究在不同工况下电驱动后桥机电耦合扭转振动情况,利用MATLAB/Simulink建立了电驱动后桥机电耦合仿真模型,分析了在加速和受冲击载荷下电驱动后桥的电机轴和整车角加速度扭转振动情况。结果表明:转速环参数对振动几乎没有影响,而车轮刚度系数影响较大,为优化机电耦合扭转振动提供一定的参考。

偏置式电驱动后桥轻客滑行异响研究与控制

针对某偏置式电驱动后桥轻客车型总成存在频率为330~430 Hz的共振带并引起车内异响使客户抱怨率增加的问题,采用模态分析、MASTA仿真和正交换件的方法,逐步将问题源头细化到单个零件,并最终锁定问题的源头为齿轮制造参数超标。通过调整生产流程,减小装配过程误差,制定了该齿轮参数标准。经小批量试验,所得试验结果表明,优化后的生产流程可大幅度降低齿轮关键参数误差,解决了该轻客车内异响问题,同时优化的参数可为其他电驱系统减速器设计提供指导。

轻型客车电驱动后桥啸叫优化分析

电驱动后桥作为电动轻型客车核心部件,为整车行驶提供动力,是该车型主要振动噪声源之一。针对某电驱动后桥轻客车型在开发阶段,在中大油门加速工况下啸叫噪声问题,运用LMS Test.Lab测试分析系统通过试验对可能存在的原因进行排查分析,并针对该噪声问题在整车传递路径和电驱动后桥结构等方面进行优化。整车试验证明,该组合优化方案能够有效解决啸叫问题,从而为该车型顺利投产提供关键技术支持。

提高中型驱动后桥壳焊接接头疲劳寿命的方法

针对某中型驱动后桥壳总成发生垂直弯曲疲劳断裂的问题,分析了该中型驱动后桥壳总成在垂直弯曲交变载荷作用下Y型焊缝疲劳断裂的特征及原因。提出三种提高桥壳焊接疲劳寿命的方法:(1)变更设计方案,将三角板焊缝内移12.5 mm;(2)焊缝接头开坡口;(3)采用大熔深MAG焊恒熔深新工艺焊接Y型焊缝。通过上述方法保证了焊缝熔深以避免后桥壳总成Y型焊缝疲劳裂纹的产生,提高其疲劳寿命。

某电驱动后桥轻客齿轮啸叫分析与优化研究

文章针对某电驱动车型在匀速及减速滑行工况下30 km/h的齿轮啸叫问题,借助LMS Test.Lab测试分析系统进行了啸叫问题详细诊断和分析。通过对齿轮参数进行检测分析,确定了该噪声产生的根本原因。最终通过优化砂轮参数,解决了啸叫问题。该研究思路为后续类似问题的解决提供了重要的参考价值。

某车型驱动桥后桥壳开裂分析

某款车型在矿区山路行驶过程中,驱动桥后桥壳在钢板弹簧位置附近发生开裂,有齿轮油渗出,此失效后桥壳为钢板冲压件,通过气体保护焊焊接而成,其主体为上下两半冲压件。本文主要对失效件断口通过宏观观察、微观分析、金相检测,确定后桥壳开裂性质,分析可能开裂的原因。

提高焊接7T驱动后桥总成疲劳寿命方法

分析了某种车型焊接7T驱动后桥总成垂直弯曲疲劳断裂的原因,详细介绍了如何降低车桥的应力集中,提高焊缝接头疲劳寿命,杜绝疲劳断裂的产生,提高其疲劳寿命。就某种车型焊接驱动7T后桥总成垂直弯曲疲劳断裂的实例进行了分析。

后桥双轮驱动摊铺机附着性能分析

以ＬＴＹ８型摊铺机为例，介绍了一种典型的摊铺机后桥双轮驱动方式，并分析了其良好的附着性能及避免产生寄生功率的问题。

电动汽车驱动后桥轻量化优化改进及应用

本文提出了电动汽车驱动后桥轻量化优化改进及应用,介绍了国外和国内汽车轻量化的应用及取得的成果,电动汽车驱动后桥工作原理、产品结构、使用场所,分析了传统电动汽车驱动后桥与采用轻量化优化改进方案后的电动汽车驱动后桥的区别,及其在市场的应用和未来前景。

驱动后桥设计中的有限元分析设计

在我国,高速发展的经济水平驱动下,汽车行业也随之进入一个新的时期,卡车和客车的在人们生活中的需求量也逐渐加大,在卡车性能方面也有了更高的要求,这种情况下,传统的卡车驱动后桥设计对目前汽车设计所需已经远远不能满足。因为驱动后桥在汽车中,属于其重要的传动件及承载件,同时也是保证车辆能够安全驾驶的关键零部件,所以,驱动后桥的性能与使用寿命对车辆的使用期限有直接性的影响。由此可见,驱动后桥必须要有足够的刚度、疲劳耐久度以及强度。

纯电动汽车一体化驱动后桥结构设计及优化分析

对于车辆的整体使用寿命和使用品质而言,驱动后桥动力总成系统扮演着非常重要的角色。本研究就工信部公开的某车参数为基础,以ANSYS workbench为基础建立有限元模型,对其驱动桥壳进行不同极限工况下的仿真模拟,之后完成优化设计,以轻量化以及降低最大位移变形量为目标,桥壳相关尺寸为参数,最终实现了质量降低0.96%,最大变形值减少0.93%目标。

平行轴式电驱动后桥磨合设备研制

介绍了平行轴式电驱动后桥磨合设备研制的组成,重点对磨合设备的组合床身、驱动系统、液压泵站以及控制系统等四个方面的设计进行阐述。磨合设备的建成对平行轴式电驱动后桥装配质量的提高有很大的作用。

重型汽车双驱动桥试验台研制

试验台采用5台电机作为动力,可满足630 kW以内的车辆传动部件的试验,可以进行与车辆实际使用状况一致的中后桥并行试验,也可以按传统试验方法对中后桥分别进行试验,还可以按载荷谱进行试验。对驱动桥、变速器等各类试验的组合匹配进行了研究,开放了多种测控参量,便于新试验项目的开发。充分考虑了操控的方便性和安全性,采用了安全的加载方式和先减速后减载的快停方法,尽可能地避免了因突然失载造成失控的可能性。通过了对平地机驱动桥、中后桥、轨道交通齿轮箱、汽车变速器的试验。试验结果表明,该系统具有转速转矩控制精度高、响应快、抗干扰能力强的特点。

浅谈后桥仰角对汽车起步抖动的影响

对国产某商务车在起步时出现抖动问题进行了分析，并提出了相应的优化方案。

电驱动桥开发设计流程的研究

电驱动后桥作为集成化的设计可以减少整车空间体积的占用,为整车电池、电机控制器等零部件的布置提供更多的空间,在纯电动商务车中有着很大的优势,文章阐述了一种电驱动后桥开发设计流程的研究方法,为电驱动后桥的开发设计提供更多的研究方法。

电动汽车后桥漏油原因分析及预防

电动汽车在行驶过程中如出现后桥漏油是非常危险的,因为这会造成驱动桥内部的润滑油逐渐减少,主减速器中齿轮之间以及轴与轴承之间就会造成润滑性变差、局部升温甚至会造成轴承卡死等一系列严重的后果。本文基于电动汽车后桥结构分析驱动后桥漏油原因并给出了相应的解决方案。

汽车驱动后桥强度有限元分析

通过建立汽车驱动后桥有限元力学计算模型,确定了计算中的边界约束条件,并对实际工况下的后桥应力和应变进行了计算及分析。计算结果表明,各工况下,最大应力区域大都在半轴套管轴承内侧截面处、半轴套管制动器安装处、半轴套管与桥壳过盈配合处、桥壳凸包两侧、后桥壳无明显变形。