2022年保时捷718 Spyder后盖无法打开

故障现象:一辆2022年保时捷718 Spyder,客户反映将软顶打开,关闭后盖后,当需要再次打开后盖将软顶从后盖中拿出关闭,此时后盖无法打开。接车后试车故障现象存在,操作后盖解锁开关,后盖无法打开,如图1所示。仪表也没有故障提示。

基于评分分配法的某发射箱后盖可靠性分配研究

分析了评分分配时需要考虑的要素,介绍了评分分配法的原理。按照评分分配法流程,依次进行建立可靠性框图、确定评分要素、专家评分和评分值处理,对发射箱后盖的各组成单元的可靠性进行了分配,由分配可靠性计算可得系统可靠性为0.99991,满足系统可靠性指标(0.9999),确认了分配结果的有效性,确定了后盖各组成单元的分配可靠性。可靠性分配结果表明,为实现后盖可靠性指标(0.9999),后盖的所有组成单元分配可靠性均应大于0.99997,其中盖体是后盖可靠性薄弱环节,在研制过程中需重点关注。

发射箱后盖构型对箱内初始冲击波形成的影响

为解决某型号发射装置工作过程中箱内冲击波强度不足的问题,采用数值模拟方法,结合动态网格自适应技术,对燃气冲击波开盖技术中涉及到的流动现象和箱内初始冲击波的产生机制进行研究。通过与相关试验结果对比分析验证所提数值方法的精度,以及当前自适应方法在对关心的流场特征,如冲击波阵面、接触间断等,进行动态加密或稀疏时有可靠的性能。以平板型后盖为例(原始设计)详细阐述了箱内冲击波的演化机制,为更好地认识该技术的工作机制提供帮助;进一步对比了穹顶型后盖对箱内冲击波形成的影响。研究结果表明,与平板型后盖相比,采用穹顶型后盖结构后,可影响气流与箱体尾部侧壁撞击时的角度,减缓该位置湍流区域的形成,从而显著提升箱内初始冲击波强度,使作用在前盖上的超压峰值增加约48%。所得研究结果对发射箱总体方案的设计具有重要的理论意义和工程应用价值。

基于手机后盖三维造型设计与结构分析的应用研究

主要研究了手机后盖塑料件的三维造型设计过程及对其产品设计的合理性进行结构分析。在设计过程中,首先对手机后盖塑料件结构进行预期效果初步分析,并查阅和收集手机的相关结构参数,运用UG NX12.0辅助软件对其参数化外形进行建模设计,为验证其设计的合理性,使用UG CAE功能和Ansys Workbench软件对产品进行有限元结构分析。为了确保分析的可靠性,先对其结构模型圆角、倒角等微小部分进行模型简化,以求产品在正常使用过程中不发生明显的塑性变形。使用专业的CAD和CAE分析软件,进行产品造型设计和结构分析,相比于传统手工设计方案,该方案设计的合理性和数据结构的准确性提高了60%以上。

基于计算机技术后盖注塑参数优化分析

以遥控器后盖为研究目标,为解决成形过程中的缺陷问题,同时满足遥控器后盖尺寸和强度要求,基于模流分析技术﹑正交试验技术以及加权综合评分法对不同的熔料温度﹑充填体积﹑注射时间参数进行组合,以翘曲变形量和残余应力为优化目标进行数据处理。结果表明,遥控器后盖注塑过程填充饱满,无明显缩痕,浇口位置上移,解决了流动不平衡的问题;以残余应力和翘曲变形量作为单一目标和多目标的最优参数组合为:熔料温度为250℃、填充体积为100%、注射时间为1.2 s,对应预测结果的翘曲变形量为0.380 3 mm,残余应力为45.46 MPa,与优化前相比,分别降低了29.4%和4.78%,并且,通过实际生产验证了结果,为薄盖类塑件的制造提供了理论依据。

液压后盖铸造工艺优化及MAGMA模拟分析

以液压后盖铸件为研究对象,材质为QT450-10。针对液压后盖铸件在实际生产中的铸造缺陷,采用MAGMA模拟软件对液压后盖生产工艺进行模拟分析,分析缺陷位置,并进行工艺优化。研究结果表明:采用顶冒口补缩方案,可以解决铸件缩松问题,有效降低铸件废品率,铸件废品率整体从8%降低为0.8%。

手机后盖材质的发展研究

在手机行业高速发展的20多年里,从早期以功能为主的功能机到如今轻薄一体化的智能机,手机由内到外发生了翻天覆地的变化。在手机正面几乎千篇一律的情况下,作为差异化代表的手机后盖的重要性愈发突出。按照时间先后排序,手机后盖大致可分为塑胶后盖、金属后盖和无机非金属后盖。塑胶后盖主要分注塑成型后盖、复合板材后盖和素皮后盖。金属后盖主要指铝合金后盖。无机非金属后盖主要指玻璃后盖和陶瓷后盖。每种后盖性能各有千秋,优劣势明显。文章介绍了各材质的优劣点,并分析了其成型工艺。

消声器后盖复合模设计

根据该零件的结构特点,对其进行合理的工艺分析,确定它的最佳工艺方案,设计了一副落料-拉伸-冲孔-翻边复合模,从而降低产品的工序成本,提高生产效率。

后盖外板上部冲压工艺改进

后盖外板上部型面复杂,局部特征多,冲压工艺采用6道工序完成,试模过程中第5道工序的工件严重起皱,影响表面质量及焊接工艺性。经过分析,发现该缺陷主要是由不合理的整形工艺造成的,为此,对整形斜楔进行了改进,增加了一块小压料板,在整形面上添加吸料槽,并重新设计了整形块的结构。经过改进,基本消除了起皱,零件质量得到了显著提高。

基于Moldflow手机后盖注塑模拟与成型工艺分析

以手机后盖为研究对象,利用Moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟,优化浇口位置和注射成型工艺参数并分析可能产生的缺陷。最后将结果应用于该手机后盖的模具型腔设计。经验证表明:Moldflow在设计阶段可以找出未来产品可能出现的缺陷,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。

减小叶轮后盖板直径的轴向力试验

为平衡离心泵叶轮的轴向力,进行了减小叶轮后盖板直径的轴向力试验研究.在假设叶轮周围液体具有不同的液体圆周角速度的基础上,推导出减小叶轮后盖板直径的叶轮轴向力计算公式.通过三组不同后盖板直径的叶轮轴向力计算值与实测值的对比,确定了叶轮周围各处液体圆周角速度的修正值分别为a=0.65,b=0.95,c=0.45,即当叶轮以角速度ω旋转时,叶片外径斜面处的液体圆周角速度为0.65ω,在切除叶轮后盖板的区域内,液体圆周角速度为0.95ω,在叶轮盖板外侧的液体圆周角速度为0.45ω.并验证了推导的叶轮轴向力计算公式基本正确,从而为采用减小叶轮后盖板直径以平衡叶轮轴向力的方法提供了理论依据和实用的计算公式.

应用Moldflow软件分析优化手机后盖壳注塑模设计

以一款手机后盖壳为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,并分析了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用。

柴油机后盖板总成异响特性识别研究

针对某单缸柴油机在标定工况下正面产生异响问题,融合近场声压阵面法、同步压缩-交叉小波变换法及模态分析法的优势,识别其异响特性。首先,在标定工况下采用近场声压阵面法定位了导致异响的铸铁后盖板总成辐射部件;然后,采用同步压缩-交叉小波变换法提取了后盖板总成异响与其激励响应的时频相关特征,结合频响函数法获得了铸铁后盖板总成结构共振是导致异响的关键结论;在此基础上,再基于有限元计算模态分析法比较了铸铁与铸铝后盖板总成的约束模态特性,找到了导致铸铁后盖板结构共振异响的薄弱环节;最后,采取托架板与加强筋设计措施提高了薄弱结构刚度,避开了共振频率区间。

数码相机后盖注射模设计

分析了数码相机后盖塑料件的工艺特点,介绍了数码相机后盖注射模结构设计和工作过程。该模具采用滑块成型塑料件的侧孔,斜销成型塑料件内部表面的倒扣,用限位螺钉、限位拉杆和尼龙开闭器实现顺序开模和定距。生产实践表明,该模具结构合理,运行可靠。

手机后盖翘曲变形量的CAE模拟及正交法优化

利用Moldflow软件,模拟了双分流道浇注系统下手机后盖零件的翘曲变形。同时,利用六因素三水平正交方法对翘曲变形量进行了分析和优化。结果表明:熔体温度对翘曲变形量影响较大,其次是最大注塑压力、保压方式和注射时间,模具表面温度和冷却时间对翘曲变形影响较小。通过工艺参数的组合,得到最佳的注塑工艺:模具表面温度为40℃,熔体温度为240℃,注射时间为2 s,最大注射压力150 MPa,冷却时间20 s,保压方式为三段保压。在此工艺下进行,得到的翘曲变形量为0.1238 mm,相对于优化前的变形量0.1814 mm,降低了31.8%。

MP3089车载导航后盖壳体卡扣薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计

以MP3089车载导航后盖壳体为例,分析了带有卡扣特征的薄壁件多向侧抽芯注塑模具结构中的关键技术,完成了塑件成型工艺部件的设计与运用。确定了后盖壳体多向侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在多向侧抽芯与点浇口形式等较复杂的三板模开合模过程,实现了模具结构的整体设计;在UG10.0 MoldWizard应用模块下,实现了MP3089车载导航后盖壳体顺利脱模。结果表明:整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,在生产过程中满足使用要求。

发动机后盖板孔位检具设计

针对发动机后盖板的结构,介绍了孔位检测方法,孔位检具的设计及制造。该检具结构简单,使用方便,在保证检测质量的同时,提高了检测效率。

Autoform Sigma模块在汽车后盖内板模具调试中的应用

介绍应用Autoform的Sigma模块快速找出影响汽车后盖内板成形过程中产生开裂的主要因素,进而确定解决方案,提高模具调试效率。实际案例表明,用Sigma模块解决零件开裂问题效果良好。

基于某款手机后盖模具设计及工艺优化研究

针对某款手机后盖结构特点,利用Moldflow软件进行了型腔布局和浇口位置优化设计,结合优化设计进行凸模和凹模的结构设计、侧向抽芯机构设计,最后设计了模具三维总装配图;然后选择六因素五水平的正交试验方案,以体积收缩率、缩痕指数和翘曲变形量为评价产品质量的指标,利用极差分析成型因素对评价指标的显著性影响,并结合综合平衡法得到了最佳工艺参数组合,并验证了该优化组合的合理性。

基于Pro/E手机后盖注射模设计

分析了手机后盖的结构特点,介绍了以Pro/E软件作为开发平台设计手机后盖注射模的步骤。叙述了对模具进行结构自动优化设计,仿真充型和运动仿真的过程。采用Pro/E软件进行手机后盖注射模设计,可大大缩短设计时间、降低设计成本,提高设计精度和效率,对同类产品的设计具有一定的参考价值。