基于AutoForm的汽车门后背板数值模拟与成形仿真

基于AutoForm软件对某车型的车门后背板进行了数值模拟以及成形仿真研究。针对冲压成形过程中产生的多孔裂纹和边角起皱、表面凹凸不平问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了易因变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了整套模具的使用率,大大减少了后期修模及操作的时间,使修模变得更为简单。

冰箱HIPS皮纹后背板的应用

本文先对HIPS皮纹后背板进行简要介绍,针对在冰箱后背使用过程中出现的问题,基于降成本原则,逐项进行改进并取得效果。

一体后背门外板制件结构研究及冲压工艺探讨

介绍了后背门外板从CAS数据到一体结构设计时,各阶段数据分析及研究,并基于数字化仿真软件Autoform对制件进行冲压全工序分析,保证一体后背门外板结构设计的可行性。一体后背门外板为车身开发提供了稳定的尺寸精度,实现车身轻量化,提高材料利用率,同时节省工装设备投入。

汽车后背门护板热流道大型注塑模设计

根据汽车后背门护板的结构特点和技术要求,设计了一副大型薄壁热流道注塑模具。通过模流分析,确定了合理的浇注系统;通过控制开放式热射嘴浇口前端最大直径解决了成型塑件收缩凹痕问题;通过在热射嘴周围与热射嘴前端定模区域设计单独的冷却水道,成功消除了热射嘴拉丝,流延与浇口残留过高的现象。结果表明,模具结构科学先进,成型周期控制在60 s以内,与同类车型门护板相比提高效率约8%。

汽车后背门内板起皱解决措施

根据汽车后背门内板结构特点及成形方法,介绍了汽车后背门内板不同位置起皱的成形机理,并提出了5种相应的起皱解决措施,为解决汽车后背门内板起皱问题积累经验,提供思路。

后背门外板成形方案及侧翻边斜楔结构

介绍了汽车后背门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。运用AutoForm软件对其进行了成形分析,解决了冲击线、开裂等质量问题。根据分析结果设计出拉延工艺面。并介绍了后背门外板侧翻边模具的斜楔结构、工作原理。在侧翻边处设计侧压结构压料,翻边效果良好。

汽车后背门外板面品问题的解决方法

在汽车冲压件开发过程中,外板如翼子板、门外板、机盖外板及后背门外板等是出现面品问题最多的外板制件。由于面品问题造成的返工率最高,是当前冲压件生产的瓶颈,需要在车型量产前将冲压件外板面品问题尽量全部解决,保证后序不再进行返工处理。文章主要针对后背门外板冲压生产过程中,车标的左右两侧不平的面品问题进行分析,找出原因,制定相应措施,利用8D分析法解决问题。

轿车后背门内板冲压工艺及模具设计

轿车后背门内板是轿车车身中典型的零件。根据零件冲压工艺性,设计了工件成形的5个工序,分别为:落料-拉深成形-修边冲孔-修边冲孔-翻边修边整形冲孔。根据工艺设计内容,利用UG和AutoCAD软件,设计了后背门内板冲压成形的五套模具。根据设计的模具尺寸进行加工制造,通过模具的实验预压得到轿车后背门内板的冲压零件。根据零件是否合格验证工序的合理性和模具设计的可靠性。

后背门内板上、下翻边整形模具设计

介绍了东风乘用车BF2项目后背门内板OP60工序上、下翻边整形模具设计过程,研究了后背门内板翻边整形模具上、下翻边先后顺序、翻边的力量计算和模具结构。模具设计计算方法是将翻边整形力量计算转换为冲裁力的百分比计算,冲裁力的弧长按翻边整形分模线长度计算,翻边整形力大小确定上、下翻边先后顺序。模具结构设计方面增加反侧装置,解决了凸模受侧向力问题,校核了上、下翻边压力。通过生产实践证明,模具设计合理,满足自动化冲压线批量生产的要求。

后背门外板冲压颈缩缺陷分析与改进

采用数值仿真手段对后背门外板的成形性进行了分析,确定了与材料相匹配的冲压工艺参数。从微观组织、力学性能、表面粗糙度、涂油量等方面,对零件实际冲压过程中使用不同批次材料出现的局部颈缩缺陷分析了原因,并提出了改进措施。认为,仿真结果与实际冲压效果基本一致,材料的时效性较差,自然时效后强度升高、伸长率降低是造成板料冲压局部颈缩的主要原因。通过严格控制过剩碳含量,改善自然时效性,有效保证了冲压效果。

后背门内板密封面起皱问题的改善

对后背门内板拉伸过程出现的起皱问题进行了分析,并结合CAE分析制定整改方案,通过现场模具维修,消除了该处起皱问题,对类似制件的开发和模具维修有一定的借鉴作用。

后背门内板成形方案浅析

介绍了后背门内板的成形工艺及冲压方向,并概述2种相反冲压方向的优缺点,通过了解其特点,并结合制件结构,设计最优的成形工艺方案,还分析了密封面起皱的原因并提出了解决对策,缩短了模具调试时间,保证了成形制件的质量及精度。

后背门内板斜冲正冲交叉模具结构

介绍了一种汽车后背门内板斜冲和正冲交叉的模具结构,对于后背门内板左右两侧不同部位的冲孔且孔的法向又交叉的情况,采用斜冲和正冲交叉机构,在一道工序中,同时冲出所需要的孔。主要从后背门内板的结构分析、斜冲和正冲交叉机构的设计、交叉机构的装配及工作过程等方面对该模具结构进行了阐述,该模具结构的应用对汽车白车身类似后背门内板的模具设计具有一定的参考价值。

肋板式后背在桥涵顶进中的应用

后背是下穿公路、铁路等立交工程中最为重要的临时结构,故后背设计既要安全可靠、又要经济合理。根据顶进桥涵的特点,结合工程实例介绍承台底座+肋板式后背墙后背结构形式的应用,旨在为桥涵顶进后背的设计提供借鉴。

顶进桥涵后背的施工方法

概述了顶进桥涵后背的三种施工方法，并结合现场施工对其特点进行了分析，为顶进桥涵后背的施工提供了经验。

AGV小车在冰箱生产中的推广应用

AGV(无人搬运车)在自动化物流系统中扮演了重要角色,可以节约搬运人力,降低劳动强度。本文设计了一款AGV小车在冰箱生产线中的应用,实现了冰箱发泡衬模和后背板物料的无人配送,本案例为推广AGV小车应用做了探索。

基于Autoform的后背门外板冲压开裂分析

基于冲压成形仿真软件Autoform对某车型后背门外板冲压过程进行模拟仿真,分析了压边力、润滑、料厚及模具间隙等因素对拉延筋圆角减薄率的影响,并基于分析结果解决了拉延筋圆角冲压开裂的问题。结果显示,零件减薄率随着压边力的增加而增加,但拉延筋圆角处减薄率随着压边力的增加而减小,压边力在1400~2000 kN之间时,拉延筋圆角处减薄率可保持在19.1%之内;拉延筋圆角处减薄率随着摩擦因数的减小而增加,当摩擦因数为0.11时减薄率达到19.6%;料厚由0.63 mm增加至0.67 mm时,拉延筋圆角处减薄率由16.0%减小至13.4%;模具间隙对拉延筋圆角开裂的影响最为显著,当模具间隙为0.02 mm时,减薄率达到25.5%。故适当提升压边力和摩擦因数、增加料厚、减小模具间隙均可降低拉延筋圆角处减薄率。

后背门外板加强板多工位级进模设计

分析了某汽车后背门外板加强板的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了后背门外板加强板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,如工作零件的镶入式结构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的16工位级进模是合理可行的,能满足汽车后背门外板加强板零件的大批量生产需要。

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。