铂催化含氢硅氧烷脱氢及其对硫化硅橡胶电气性能的影响

用红外光谱和气相色谱分析方法证明 ,硅橡胶硅氢加成硫化过程中 ,含氢硅氧烷硫化剂在铂络合物催化剂作用下 ,发生脱氢反应是硫化胶中形成残留气泡的主要原因 ;含氢硅氧烷用量控制不当也会造成硅橡胶介电常数减小、电气强度降低。

微波辅助烯丙醇聚氧烷基醚改性甲基含氢硅氧烷及其消泡剂性能

采用微波辅助技术进行了烯丙醇聚氧烷基醚改性甲基含氢硅氧烷的合成。通过单因素实验考察了主要操作参数对Si-H转化率的影响并确定了最适宜的工艺条件。结果表明,在最适宜的微波功率280 W,原料醚/烷摩尔比1.2∶1.0、催化剂用量2.0×10-4%和微波辐射时间25 min的条件下,转化率达到99.80%。傅里叶红外表征显示原料聚醚中的C=C键与硅氧烷中的Si-H键均已发生反应生成了目标产物。用合成产物制备的复配消泡剂具有优良的稳定和水分散性能,其消泡和抑泡性能明显好于国产消泡剂,高温下消泡性能优于国外奥地利产品。微波辅助加热比常规加热大大节省了时间,降低了能耗。

异辛酸亚锡催化含氢硅氧烷与羟基化合物反应的研究

以有机锡等有机金属盐为催化剂,研究了不同活性羟基和含氢硅氧烷的反应。结果表明,有机锡类催化剂可以有效催化含氢硅氧烷与活性羟基化合物反应并释放出氢气,其中异辛酸亚锡催化效果最好,增加其用量可以显著提高反应速度;反应物的结构及位阻对反应速度有较大的影响,在相同实验条件下,与乙醇的反应速度大小依次为1,3,5,7-四甲基环四硅氧烷(D_4~H)>活性氢质量分数0.25%的含氢硅油>3,5-二氢-八甲基四硅氧烷(MD_2~HM)>活性氢质量分数1.5%的含氢硅油;而与D_4~H的反应速度依次为乙醇>异丙醇>端羟基硅油。

高分子量含氢聚硅氧烷的合成

研究了以八甲基环四硅氧烷 (D4)和四甲基四氢环四硅氧烷 (D4-H)为原料、以六甲基二硅氧烷 (MM)为大分子链封端剂合成高分子量含氢聚硅氧烷的新方法。讨论了物料配比与产物分子量及组成的关系 ,比较了不同催化体系对产物分子量、分子量分布以及合成操作的影响。结果发现 ,用 70 % (a.q.)硫酸溶液作催化剂能获得分布窄和分子量高 (Mn=60 ,0 0 0 )的含氢聚硅氧烷 ,且操作简便 ,易得到含 Si-H链节比 β<2 0 %的产物。

甲基丙烯酸酯-含氢聚硅氧烷接枝物的合成与表征

Poly(methylhydrosiloxane)was modified with methylmethacrylate by the hydrosilylation reaction,using Pt as the catalyst.The reaction was operated at the high temperature(about 140℃).

含氢聚硅氧烷含氢量的红外光谱测定研究

本文利用含氢聚硅氧烷中的Si—H键在2172 cm^-1处的吸收峰,选择四甲基四氢环四硅氧烷作为模型化合物,用偏最小二乘法建立了红外光谱法测定含氢聚硅氧烷中含氢量的方法,其有效测量范围为0.0043-0.5365 mg/mL,回收率在91%-106%之间。

含氢聚硅氧烷/丙烯酸丁酯/丙烯酰胺复合乳液的研究

采用一次加料法制备了含氢聚硅氧烷 (PHMS) /丙烯酸丁酯 (BA) /丙烯酰胺 (AM)复合聚合物乳液 ,考察了PHMS、AM、引发剂用量及温度对聚合反应动力学及乳液粒径大小的影响。发现该聚合反应Rp∝ [PHMS]-1 2 2 8[AM ]0 4 88[I]0 82 0 ,Ea =16 4 2 0kJ/mol;PHMS用量增加 ,乳液粒径增大 ;AM用量对其影响较小 ;引发剂用量增加。

高含氢聚甲基硅氧烷改性聚丙烯酸酯乳液的研究 Ⅰ.共聚乳液的合成及作棉织物涂层剂的性能

用单体乳液滴加法合成了聚甲基硅氧烷 /聚丙烯酸酯类共聚乳液 ,探讨了高含氢聚硅氧烷用量、丙烯酸酯软硬单体的质量比、交联剂用量对其共聚乳液作为棉织物涂层剂的性能影响。结果表明 ,随着含氢聚甲基硅氧烷用量的增加 ,涂层剂的耐高低温性提高 ,且手感好 ,但考虑到成本问题及乳液稳定性 ,其用量不能太高 ;另外 ,改变软硬单体质量比和添加交联剂可改善涂层剂的耐高、低温性。其涂层剂的耐高、低温性好于目前国内同类产品。

含氢聚硅氧烷/醋酸乙烯酯/N-羟甲基丙烯酰胺三元共聚乳液的研究

采用含氢聚硅氧烷 (PHMS)、醋酸乙烯酯 (VAc)及N -羟甲基丙烯酰胺 (NMA)进行三元乳液共聚反应 ,得到了PHMS/VAc/NMA共聚乳液。讨论了PHMS用量对单体转化率、乳液稳定性、流变性的影响。结果表明 :随着PHMS用量的增加 ,单体转化率下降 ,体系粘度增加 ,机械稳定性和冻融稳定性增加 ,电解质稳定性下降 ;该共聚物乳液为假塑性流体 ,具有良好的成膜性、机械稳定性和耐冻融稳定性。

高含氢聚甲基硅氧烷改性聚丙烯酸酯乳液的研究——(Ⅱ)原料配比对乳液稳定性的影响

用单体乳液滴加法合成了聚甲基硅氧烷/聚丙烯酸酯复合乳液,通过对乳液的界面张力、表观粘度、乳胶的结构形态分析,探讨了高含氢聚硅氧烷用量、丙烯酸用量、乳化剂用量影响乳液稳定性的规律。结果表明,由于乳胶粒子的核壳(或草莓型)结构在一定程度上抑制了复合乳液的相分离,有利于乳液的稳定。当PHMS为单体质量的16%、AA用量为单体质量的3%、乳化剂用量为单体质量的5%时,乳液的稳定性最好。

种子乳液共聚法制备含氢聚甲基硅氧烷/丙烯酸酯织物涂层剂

以丙烯酸丁酯 ( BA)、丙烯酸乙酯 ( EA)、含氢聚甲基硅氧烷 ( PHMS)、甲基丙烯酸甲酯 ( MMA)、丙烯腈( AN)为主单体 ,丙烯酸 ( AA)等为功能单体 ,N 羟甲基丙烯酰胺 ( NMA)等为交联剂 ,采用种子乳液共聚法制备了自交联织物涂层剂。经实验确定最佳反应条件为 :m( BA) / m( EA) / m( PHMS) / m( MMA) / m( AN) =6 .8/0 .5 / 0 .7/ 1 .2 / 0 .8,AA、交联剂、乳化剂和引发剂的用量分别为单体总质量的 3%、4 %、4 %和 0 .3% ,种子和外壳的反应温度分别为 78℃和 82℃ ,反应时间分别为 4 h和 6 h。应用实验结果表明 ,乳液胶膜拉伸强度可达2 .1 3MPa,涂层织物抗静水压可达 6 .85 k Pa,透湿量 ( 2 4 h)达 5 6 1 5 g/ m2。

高含氢聚甲基硅氧烷改性聚丙烯酸酯乳液的结构与涂层性能

用单体乳液滴加法合成了高含氢聚甲基硅氧烷/聚丙烯酸酯共聚乳液,TEM照片显示乳胶粒子为核 壳型结构;FTIR、1HNMR和DSC谱图分析表明,高含氢聚硅氧烷与丙烯酸酯单体发生反应形成了化学键,且 无含氢聚硅氧烷的水解现象。用此共聚乳液作棉织物涂层剂时涂层布在60℃下不发粘、-10℃下无裂痕;作 装饰布印花粘合剂时干、湿摩擦牢度分别为5、4级,200℃下测升华牢度时衬布无色差变化,且膜不泛黄。

端含氢聚硅氧烷于加成型硅橡胶的典型运用

本文通过对加成型液体硅橡胶的概述，阐明了加成型液体硅橡胶的特性，尤其通过实验，验证了双端含氢硅氧烷在高机械性能的硅橡胶中至关重要和不可代替的作用。

含氢聚甲基硅氧烷的合成与表征

以八甲基环四硅氧烷(D4)、四甲基四氢环四硅氧烷(D4H)和六甲基二硅氧烷(MM)为原料,以强酸性离子交换树脂为催化剂,采用开环共聚法合成了一系列相对分子质量和含氢量可控、相对分子质量分布较窄的含氢聚甲基硅氧烷(PDMS-co-PHMS)。研究了催化剂种类、反应温度、反应时间、催化剂用量、搅拌速度对产物相对分子质量、含氢量以及产率的影响,并通过正交试验对工艺条件进行优化,实现了一系列具有不同含氢比例的含氢聚甲基硅氧烷的可控合成;并利用红外光谱、核磁共振和凝胶渗透色谱对产物进行分析表征。结果表明,以强酸性离子交换树脂为催化剂,可控合成了相对分子质量为1.19×103~3.01×103的含氢聚甲基硅氧烷,最佳反应条件是反应温度为60℃,反应时间为12h,催化剂质量分数为1%,搅拌速度为400 r/min。

含氢聚硅氧烷序列结构的控制研究

为方便研究含氢聚硅氧烷的硅氢加成反应及其构效关系,需知道含氢聚硅氧烷链节的微观排布状况,本研究通过对聚合物链节序列长度的计算公式进行修改和补充,定义分散度（η）的概念并分析调聚过程中聚合物链节的排布。使用调聚法合成低含氢聚硅氧烷,研究了催化剂用量、反应温度和和搅拌转速等条件对调聚过程中聚合物含量和分散度的影响。结果表明：调聚过程包含聚合平衡和-Si（CH_3）H-O-（D_H）链节分散平衡两个过程,聚合平衡远远快于D_H分散平衡。温度为65℃时,聚合反应在2~3 h内达到平衡,D_H分散平衡则需要8 h甚至更长。增加催化剂用量、升高温度、增大搅拌转速均有利于两个平衡过程的进行。催化剂用量为5%,搅拌转速为400 r/min,温度65℃时,分散度最高为0.805。

氢封端含氢聚硅氧烷的合成与表征

以八甲基环四硅氧烷）与1,3,5,7-四甲基环四硅氧烷（ DH）为原料,四甲基二硅烷（ HMM ）为封端 剂,自制的KHS 为催化剂,通过阳离子开环聚合方法合成氢封端含氢聚硅氧烷（ H-PMHS -PDMS -H ）.研究催化剂 KHS 的用量、反应温度和反应时间对合成产物氢封端含氢聚硅氧烷的分子量、含氢量的影响,并利用红外光谱（ FT - IR）、核磁共振（H-NMR ）和凝胶渗透色谱（ GPC）对产物进行分析表征.结果表明：当催化剂KHS 用量为2%（相对 于单体质量百分数）,反应温度为60℃ ,反应时间为8h时,产物的分子量和含氢量与设计分子理论值平均相符性达 到90%以上.研究表明： 采用自制催化剂KHS ,通过阳离子开环聚合可以达到H -PMHS-PDMS-H的分子量和含氢 量具有较好的可控性,同时反应无需通氮气保护、原料无需特殊干燥处理.

含氢聚硅氧烷为助稳定剂的苯乙烯细乳液聚合动力学研究

以含氢聚硅氧烷(PHMS)为助稳定剂、十二烷基硫酸钠(SDS)为乳化剂、过硫酸钾(KPS)为引发剂,研究了苯乙烯(St)体系的细乳液聚合反应动力学。比较了PHMS为助稳定剂体系与十六烷(HD)为助稳定剂体系聚合反应动力学;考察乳化剂、引发剂及PHMS用量对体系转化率的影响。结果表明:PHMS作为助稳定剂能制备出稳定的细乳液;与HD作助稳定剂体系相比较,聚合反应动力学过程的四个阶段出现较早,反应前期聚合反应速率较快,最高聚合反应速率分别是:Rp,PHMS=10.50×10-4mol·l-·1s-1,Rp.HD=6.65×10-4mol·l-·1s-1;乳化剂用量由0.5%增加到2%时,体系最终转化率由68%增大到83%;引发剂用量由0.3%增大到0.6%时,体系最终转化率由64%增大到82%;随着PHMS用量由2%增加到8%,体系最终转化率由80%降低到71%;但由8%增大到10%时,前期转化率下降而最终转化率由71%升高到75%。

二甲基硅基封端二苯基硅氧烷低聚物反应活性研究

在结构表征的基础上,采用二甲基硅基封端的含不同SiO(Ph)_2链节数的二苯基硅氧烷低聚物(SiH-n)与Vi-MDT硅树脂进行固化反应并测试了固化反应速度和DSC曲线,研究了该系列低聚物的硅氢加成反应活性。结果表明,随着该系列低聚物链节数的增加,其硅氢加成反应活性逐渐降低,且SiH-2低聚物的反应活性非常稳定。

聚硅氧烷/聚丙烯酸酯共聚乳液的合成与表征

合成了含氢聚甲基硅氧烷/聚丙烯酸酯共聚乳液.研究了聚合工艺、配方组成及操作方式对聚合稳定性、动力学、乳液的粒径分布和产物性能的影响.采用部分预乳化单体滴加法(工艺A)和部分纯单体滴加法(工艺B)两种工艺,聚硅氧烷采用高速预乳化滴加进料方式.用COULTER LS 粒径仪和Nicolet 傅立叶变换红外光谱仪分别测定共聚乳液的粒径分布和产物的结构.研究结果表明,采用A、B两种工艺均能得到平均粒径为0.101~0.103(m的单峰窄分布共聚乳液,并能有效地将含氢聚硅氧烷引入到共聚物大分子中.含氢聚硅氧烷的引入量为3%(质量)时,共聚物涂膜具有柔软、滑爽和强度高等优点.

苯乙烯接枝改性多苯基聚硅氧烷的制备及其对硅橡胶性能的影响

以多苯基含氢聚硅氧烷与苯乙烯进行硅氢加成反应制得苯乙烯接枝改性多苯基聚硅氧烷,采用核磁共振光谱法表征了其结构,考察了苯乙烯接枝多苯基聚硅氧烷对硅橡胶物理机械性能、阻尼性能和热稳定性的影响。结果表明,苯乙烯接枝改性多苯基聚硅氧烷含有大空间位阻基团;加入苯乙烯接枝多苯基聚硅氧烷后,硅橡胶的扯断伸长率和撕裂强度显著提高,损耗因子(tanδ)峰值向高温方向移动,tanδ峰值为0.24～0.26,热稳定性基本不受影响,残炭率为47.9%。