综合法二氧化氯和离子膜法氯碱工厂含氯废气处理工艺

结合大型制浆企业化学品工厂的生产特点,重点研究了一种含氯尾气的处理工艺与改造升级。

镍电解生产过程中含氯废气综合治理效果分析

镍电解生产过程中氯气利用率低、试剂消耗量大,导致电解镍杂质含量波动,影响电镍品级率的提升及含氯废气治理不达标,通过采用动力波技术、静态混合器和文丘里分配器等技术,实现了镍电解生产过程含氯废气综合治理达标排放和清洁生产,解决了原有废气治理设备、设施效率低,过程设备自动化程度低,不能满足节能环保相关要求等问题.含氯废气治理后,镍电解氯气平均单耗为195.5 kg/t-Ni,氯气利用率提高至96％ ～98％;液碱平均单耗为237.3 kg/t-Ni.

含氯废气净化吸收装置的防腐

介绍了含氯冶炼废气净化吸收装置的设计、构造及工作原理,详细介绍了设备材质的选用以及采取的防腐措施。

硫酸渣吸收含氯废气制备PFC净水剂

介绍了以硫酸渣和含氯废气为原料制备PFC的工艺,试验结果表明:在吸收时间90 min,液固比3∶1,粒度0.18 mm的最佳工艺条件下,铁的利用率可达82.47%。利用试验所得的FeCl3溶液制备出PFC液体产品,将其应用在废水处理中效果良好。该工艺为硫酸渣的利用和含氯废气的治理提供了一条可供借鉴的途径。

含铁氧化锌矿吸收含氯废气的实验研究

研究了含铁氧化锌矿吸收含氯废气的工艺,结果表明:在液固比为7∶1,粒度为120目,吸收时间为80 min的条件下,可使锌的利用率大于97%,氯的吸收率达到99%.试验证明该工艺具有试验设备简易,工艺流程短,技术指标好的优点。

用含氯废气生产次氯酸钠溶液

以实例介绍采用氯碱工业生产中的废氯及其它有关的氯化单元中的尾气来生产次氯酸钠的方法以及反应中产生的问题及解决办法

浅析含氟、含氯废气废液焚烧装置中衬塑钢管道设计

通过对衬塑钢管道适用范围、制作方法分类的简要介绍,并结合以往含氟、含氯废气废液焚烧环保装置中的管道设计实例,对衬塑钢管道的设计特点、是否为压力管道、设计中出现过的问题等方面进行了分析探讨。在满足工艺流程及相关规范要求的前提下,对衬塑钢管道的精细化设计,进行了初步探究,继而为以后项目中衬塑钢管道材料及安装成本的降低提供参考。

含氯废气的处理

冶炼厂镍电解净化车间排放的含氯废气由于量大、温度高,给厂区周围造成严重的环境污染,危害广大生产职工的身心健康.西北矿冶研究院结合工厂的生产实际,利用工厂生产中排放的废水(俗称碳酸镍上清液)进行处理,通过现场实际小型试验,取得了令人满意的结果.现将有关试验内容简述如下.一、排放废气、废水的特点1.排放废气气量、污染物总量镍电解净化车间产生的含氯废气量连续性排放,废气由排风机直接抽到30m高的烟囱排入大气,气体排放量为2000m^3/h.在排风管道旁边小孔进行连续7天的实际监测,估算出其排放氯气总量为21.15kg/h,排气温度75～80℃之间,排放的污染物超过国家标准近4倍.废气中同时带有少量氯化氢、Ni离子.

石灰乳吸收法治理含氯废气的研究

介绍了石灰乳吸收法治理含氯废气的原理、工艺流程、工艺参数以及工艺设备。通过治理工程实际运行 ,结果表明 :该工艺回收了废气中的有机氯化物 ,治理效果明显 ,且工艺设备投资少 ,运转费用低 ,经济效益显著 ,因此 ,推广前景广阔。

含氯废气的综合回收方法

该发明涉及含氯废气的综合回收方法，特别涉及一种从含氯电解废气中回收氯气的方法。该发明所提供的含氯废气的综合回收方法工艺简单，具体为：（1）用质量分数为15％～25％的NaOH溶液喷淋洗涤含氯尾气；（2）向步骤（1）收得的溶液中加入盐酸调pH至1～2；（3）将步骤（2）制得的溶液通过抽真空方式分离出含氯水蒸气和盐水，真空度为75～90kPa；（4）步骤（3）收得的含氯水蒸气冷却、分离后得到氯气和冷凝氯水；盐水用NaOH溶液调pH至中性，即得NaCl溶液。该发明方法回收氯气的同时，可消耗大量废气洗涤产生的低品质盐酸，

硫酸渣吸收含氯废气制备三氯化铁的工艺

本发明提供了一种硫酸渣吸收含氯废气制备三氯化铁的工艺，以含铁质量分数30％～60％的硫酸渣和含氯废气为原料，在吸收塔中反应而得。与现有技术相比，本发明将硫酸渣的综合回收和含氯废气治理两套工艺合二为一，达到了“以废治废、综合治理、变废为宝”的目的。硫酸渣矿浆与含氯废气在吸收塔内反应条件良好，反应比较彻底，克服了现有技术中化学反应比较单一、流程过长的问题；

含氯废气的治理和综合利用

简介利用氯苯和漂白粉生产过程中产生的含氯废气为原料生产KClO_3、KClO_4和Bacl_2·2H_2O的原理,工艺流程、最佳工艺条件以及改革生产工艺、改进生产设备的情况。采用该工艺综合利用含氯废气,不但可以大大减轻环境污染,而且可以获得可观的经济效益。

北京化学试剂二厂治理含氯废气污染

北京化学试剂二厂在生产无水三氯化铝过程中,氯气为主要原料,过去因没有采取治理措施,大量含氯废气污染环境,严重影响了附近农民和居民的生产、生活,工厂与群众之间矛盾激化,造成工厂停止生产这个产品.

含氯废气资源化利用

介绍了氯化产品生产过程中产生的含氯废气的新处理工艺。

ACF吸附—催化法处理含氯废气小型试验研究

论述用活性炭纤维吸附－催化转化制稀盐酸法处理含氯废气的可行性。通过小型试验探讨废气流量，ＣＦ循环对吸附－催化转化效率的影响，解吸方法对生产稀盐酸浓度的影响。最后现场试验证明该法技术上是可行的。

V-M/TiO_2(M=Cu、Cr、Ce、Mn、Mo)催化燃烧含氯有机废气

以TiO2为载体,采用浸渍法制备V-M/TiO2(M=Cu、Cr、Ce、Mn、Mo)双金属氧化物催化剂,考察其催化燃烧氯苯、二氯甲烷等含氯有机废气(CVOCs)的性能,并通过XRD、BET、H2-TPR和NH3-TPD对催化剂进行了表征.结果表明,V-Mo/TiO2催化剂比表面积最大,催化剂表面活性组分的高分散性和良好的酸性分布使得V-Mo/TiO2能够在260oC将氯苯完全转化为CO2和HCl.而V-Mn/TiO2则具有丰富的活性氧,可显著提高催化剂深度氧化二氯甲烷的能力,在380℃时二氯甲烷即可完全燃烧,并且反应对CO2有着很高的选择性.

在金属氧化物和钯/金属氧化物催化剂上低浓度含氯有机废气的催化分解研究

在流动相固定床反应器中对低浓度含氯有机废气在金属氧化物 ( MO)和钯 /金属氧化物 ( Pd/ MO)催化剂上的催化降解进行了研究。实验发现 ,MO催化剂在 350℃表现出较高的反应活性 ,且 Al2 O3( I) >Ce O2 >Zr O2 >Ti O2 >V2 O5 ,而 2 .5% Pd/ MO催化剂则对二氯甲烷的深度氧化起了明显的促进作用。实验还揭示 ,不同形态的 Al2 O3载体对催化活性有显著的影响。

蓄热氧化技术在含氯有机废气处理上的应用

采用蓄热氧化技术对氯碱、油田化学品表面活性剂等生产装置排放的含氯废气进行治理。蓄热氧化法可以在温度为750~950℃的条件下,将废气(含空气)中的氯苯、苯等有机组分氧化为CO_2,H_2O和HCl等气体,氧化后的废气可通过碱液吸收脱HCl、活性炭吸附脱二噁英。处理后的气体各项指标达到了国家和地方废气排放的标准,有效减轻了含氯有机废气直接排入大气对人体健康及周围环境造成的危害。

含氯废气净化实用技术评述

氯气是若干工业生产中的主要原料，也是有毒物质，在工艺生产过程中产生的含氯废气危害人体健康。危及动植物生长，并腐蚀建筑金属器材和器具，是污染大气环境的有害物之一。本文阐述泊性质、含氯废气的污染源及其危害；依据国内外技术情报介绍了１３种当前成熟的治理技术和最佳实用技术，详细地介绍了既能消除污染又能达到回收利用目的治理方法；提供了一些有用的技术参数；文章重点评述了各种治理的特点，缺点，适用范围。

含氯有机废气治理工艺

通过对含氯有机废气不同方法的优缺点分析,重新设计含氯有机废气的治理工艺,让含氯有机废气通过三个不同的吸附解析装置,待有害物质降低并达到排放标准后再进行排放,为含氯有机废气的处理提供新的工艺方法与流程设计方案。