H_(2)O_(2)催化氧化缓释螯合铁离子处理碱性含氰废水的研究

黄金氰化过程中产生的废水多为碱性且含有大量亚铁氰络离子、铜氰络离子和游离氰根,为消除废水中氰化物对环境的污染并实现处置后废水回用,本文采用在弱碱性环境下引入EDDHA-Fe有机螯合铁离子并加入H_(2)O_(2)催化氧化方法分解氰根,同时氧化螯合剂释放铁离子形成普鲁士蓝沉降,实现对碱性废水中络合氰根进行了有效脱除。结果表明,在最佳实验条件下,滤液中氰化物沉淀去除效果显著,去除率达99.77%,滤液中总氰化物浓度由221.59mg/L下降至0.51mg/L,在不影响水体碱度的前提下有效实现了废水脱氰,处置后的废水可直接回用。

生物法处理金矿含氰废水同步收金技术研究与应用

开展生物法处理金矿含氰废水同步收金技术研究,通过改良缺氧^(-)好氧生物处理工艺,成功驯化增殖了以硫杆菌、特吕珀菌、假单胞菌为主的CN^(-)、SCN^(-)高效降解菌群。在工业应用上,生物法对SCN^(-)、COD、CN^(-)、NH_(3)-N的平均去除率分别为99.99%、97.54%、93.92%和98.92%,处理后的出水各项污染物指标远低于《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级标准。微生物在降解废水污染物的同时,通过自身的氧化、吸附、絮凝沉降等作用,对起始浓度低的混合含金废水进行金回收,金的回收率可达到91%,富集金品位300~400 g t,不仅深度处理了废水中各项污染物,同时回收了有价金属,是一种环境友好且无公害的含氰废水处理技术。

低浓度淋溶液含氰水处理试验研究

云南某选厂氰化工艺产生淋溶液,淋溶液进水中氰化物、硫氰化物、铜、汞的浓度大幅度提高,尾矿库淋溶液中CNT及SCN-浓度上升,大大增加了企业安全环保压力,通过试验,采用因科法进行破氰,最终总氰达0.226 mg/L,处理每吨含氰废水成本为1.26元;为处理含氰淋溶液提供依据。

黄金湿法冶炼含氰废水深度处理工艺比选

针对某黄金冶炼公司冶炼厂含氰废水,采用Na_(2)SO_(3)/空气法、Na_(2)S_(2)O_(5)/空气法、H_(2)O_(2)氧化法、NaClO氧化法四种工艺进行深度净化。试验确定Na_(2)SO_(3)/空气法处理的最佳工艺参数为:反应p H=9、反应时间25 min、Na_(2)SO_(3)药剂用量0.1 g/L;Na_(2)S_(2)O_(5)/空气法处理的最佳工艺参数为:反应pH=10、反应时间30 min、Na_(2)S_(2)O_(5)药剂用量0.1 g/L;H_(2)O_(2)氧化法处理,H_(2)O_(2)药剂用量0.15 g/L;NaClO氧化法处理,NaClO药剂用量0.2 g/L。通过对比分析以上4种处理工艺的成本及优缺点,确定最佳处理工艺。本研究为含氰废水深度处理提供了技术支持。

高浓度含氰废水电化学预处理工艺分析

在高浓度含氰废水的预处理工程中,本研究通过分析不同的加盐量、电流、反应时间,来确定电化学工艺最适合的反应条件。实际运行数据分析表明,在CN-浓度为1730 mg/L、电化学反应区容积为500 L、反应时间为3.0 h、极板电流为1.0 A、加盐量为4 g的情况下,含氰废水出水中的氰化物含量可降到60 mg/L左右,去除率达96%以上。

煤气化装置含氰废水电催化氧化处理工艺

采用电催化氧化工艺处理某石化企业煤气化装置含氰废水,并在小试研究的基础上进行了放大规模中试。小试结果表明,电催化氧化工艺处理煤气化装置含氰废水的优化工艺条件为:以国产电极AG-Q-01作为阳极,极板间距1.0 cm,反应时间60 min,电解质NaCl质量浓度10 000 mg/L,电流浓度10 A/L。中试结果表明,在优化工艺条件下,可将总氰(TCN)质量浓度由平均37.0 mg/L降至平均0.57 mg/L,平均TCN去除率高达98.5%。采用电催化氧化工艺处理煤气化装置含氰废水高效稳定,处理成本较低,具有推广价值。

MnO_(x)/Al_(2)O_(3)催化臭氧氧化处理含氰废水

本研究采用浸渍法,以Mn(NO3)2为前驱体、γ-Al_(2)O_(3)为载体,制备负载型金属氧化物催化剂MnO_(x)/Al_(2)O_(3),用于处理氰化废水中的氰离子。其间考察了臭氧投加量、催化剂制备工艺参数、催化剂投加量、溶液pH等因素对废水中氰化物去除效率的影响。试验表明,从制备催化剂的最佳工艺参数来看,Mn目标负载量为8%,焙烧温度为500℃,焙烧时间为4 h。在优化的试验条件下,氰化物浓度可以从5.4 mg/L降到0.2 mg/L以下。反应机理研究表明,MnO_(x)/Al_(2)O_(3)催化臭氧氧化处理氰化废水遵循羟基自由基机理。反应动力学分析表明,该反应符合一级反应动力学模型,表观反应速率常数为0.031 6 min^(-1)。

两步沉淀耦合H_(2)O_(2)氧化深度处理高浓度含氰废水

为解决广东某电镀厂含氰废水达标排放问题,针对含氰废水中铁氰络合物浓度高的特点,采用两步沉淀耦合H_(2)O_(2)氧化工艺深度处理高浓度含氰废水,重点考察了沉淀剂及H_(2)O_(2)投加量、反应pH等因素对总氰、游离氰、重金属离子去除效果的影响。结果表明,在硫酸亚铁实际投加量与理论投加量之比(质量比)为1.5、反应pH=8,氯化锌实际投加量与理论投加量之比(质量比)为2、反应pH=6时,高浓度含氰废水经硫酸亚铁和氯化锌两步沉淀处理后,废水总氰质量浓度从51400 mg/L降低至1.65 mg/L;两步沉淀处理后的含氰废水进一步经H_(2)O_(2)深度氧化,H_(2)O_(2)实际投加量与理论投加量之比(质量比)为1.8、反应pH=9,处理后总氰质量浓度可降至低于0.5 mg/L,总氰综合去除率接近100%;铜、铬、锌等重金属离子可分别处理至<0.3、<0.5、<1 mg/L,该工艺对重金属离子也具有较好的处理效果,处理后的废水主要指标能够达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级排放标准。

Mn-N共掺杂TiO_(2)/ZSM-5复合材料及光催化降解含氰废水

为了高效降解含氰废水并探究其降解行为,采用溶胶凝胶法制备了Mn-N共掺杂TiO_(2)/ZSM-5复合材料光催化剂,采用低温N_(2)吸附-脱附技术、SEM、XRD、UV-Vis等分析手段对其进行表征。以高压汞灯为光源,探讨了焙烧温度和TiO_(2)/ZSM-5质量比对复合材料的物性参数和光催化活性的影响。结果表明:在400℃焙烧且TiO_(2)/ZSM-5质量比为78.65%时,复合材料具有最佳的光催化活性。复合材料添加量为2.5g/L、溶液初始pH值为9.5时,经过3 h暗吸附和2.5 h光催化后,氰化物、铜和锌的去除率分别为98.15%、92.17%和100%。复合材料具有较高的稳定性,再生4次后,其对氰化物的去除率为96.02%。氰和锌的暗吸附过程符合伪二级吸附动力学,氰的光催化降解过程符合Langmuir-Hinshelwood模型。

黄金矿山含氰废水净化与回收工艺研究进展

黄金矿山每年产出大量含氰废水,其无害化处置和资源化回收利用是黄金矿山企业面临的严峻挑战和亟须解决的重大难题。详细介绍了含氰废水净化技术及回收工艺优缺点,净化技术包括自然降解法、生物降解法、碱性氯化法、SO_(2)/空气法、过氧化氢法、臭氧氧化法等,回收工艺包括AVR法、活性炭吸附法、树脂吸附法、溶剂萃取法、液膜法等,以期为黄金矿山含氰废水的处理及回收提供技术参考,最终实现矿山的绿色可持续发展。

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。

黄金矿山含氰废水深度处理工艺研究及应用

黄金矿山含氰废水污染物种类多,处理难度大,采用“MVR—氯碱深度破氰—反渗透”联合工艺对浮选废水、混合废水2种废水进行中试试验,并进行了工业应用。结果表明:采用该工艺可实现废水中铜、铅、砷、汞等的达标去除,总氰化合物降至0.1 mg/L左右,COD降至40 mg/L以下,氨氮降至2 mg/L以下;直接处理成本较低,仅为57.90元/m3。项目的成功实施,形成了一套完整的黄金矿山含氰废水处理工艺,且成本低,推广应用前景广阔。

某企业泛酸钙内酯车间MVR产生的含氰废盐危险特性鉴别实例分析及研究

某企业采用异丁醛、氰化钠等原料生产D-泛酸钙,泛酸钙内酯车间MVR产生的含氰废盐。根据其原辅材料及生产工艺,结合检测结果对含氰废盐进行危险特性鉴别,提出了相关建议及要求,为含氰废盐的科学合理处置及生态环境主管部门的环境管理提供技术依据,为类似固体废物的危险特性鉴别工作提供参考。

酸化法处理含氰废水试验装置

为开展含氰废水酸化法处理试验研究,通过改装、组装等方式创新设计、制作完成几种具有加热、测温、充气、搅拌等多种功能的试验装置,很好满足了试验需求。着重从用途、结构组成和工作流程3个方面对这几种试验装置进行了介绍,对开展此类试验研究或生产具有一定的参考价值。

破氰—沉氰联合工艺处理含氰尾矿浆试验研究

某黄金公司全泥氰化尾矿浆液相总氰化物含量为805.58 mg/L,以(亚)铁氰络合离子形式为主,将原矿浆浓密至55%情况下进行毒性浸出试验,浸出液总氰化物含量高达51.7 mg/L。为实现无害化处理,进行了一系列试验。结果表明,单一破氰工艺难以有效去除络合氰化物,破氰—沉氰联合工艺可以有效去除络合氰化物,但难以达到目标要求;向经过压滤/浓密—清水调浆处理的全泥氰化尾矿浆中加入3 g/L的破氰药剂CG105-A和2.5 g/L的沉氰药剂CG105-B即可满足氰化物处理目标要求。

臭氧催化氧化法处理含氰废水工程实例解析

本文主要介绍丙烯腈生产工艺及臭氧催化氧化法处理工业废水的作用机理,以及丙烯腈生产废水的工程应用实例解析。目前,国家标准《污水综合排放标准》GB8978-1996第二类污染物最高允许排放浓度规定:总氰化物排放一级、二级标准都为零点五毫克每升(0.5mg/L),三级标准为一点零毫克每升(1.0mg/L)。因此,需要对丙烯腈生产废水进行处理后才能排放。

电解法处理含氰镀铜废液的试验研究(摘要)

含氰废液来源于冶金、机械、化工、电镀、医药等行业。目前,氰化法在某些行业中尚无有效的取代方法。氰化物是剧毒物质,其废水排出会造成严重环境污染。当氰化物超过一定浓度时,对人、畜及农作物都会有致命危害。氰化物遇酸即可释放出有挥发性的剧毒物HCN气体,污染大气。含氰废水的治理,我国起步于60年代,迄今已有20多种方法。目前国内外大都采用氧化方法。

含氰废水处理方法的进展与评述

文中叙述了含氰废水的主要处理方法,并结合含氰废水的质量浓度特点对排放含氰废水企业目前采用的主要处理技术及工艺进行了分析与评述;根据处理技术的特点,评价了有应用前景的处理方法。

改性累托石处理含氰电镀废水研究

研究了在含氰电镀废水中加入累托石、FS0 1试剂用以吸附CN ,结果表明在累托石用量为 5g/l、FS0 1试剂用量为 0 2 g/l的条件下 ,吸附效果最好。

含氰废水的处理技术最近进展

综述了含氰废水的处理技术最近进展，重点介绍了溶剂萃取法、酸化沉淀——再中和法、 InCo法、活性炭吸附法、高温水解法、蓝盐法等工艺的工业化应用情况。