含砷难处理金精矿预处理工艺研究进展

含砷难处理金精矿直接氰化浸出无法取得良好的经济技术指标,需在浸出前对其进行预处理。本文介绍了3种含砷难处理金精矿的预处理工艺,包括氧化焙烧法、热压氧化法、生物氧化法,简要阐述了各工艺的作用机理、研究进展及优缺点,为含砷难处理金精矿预处理提供参考。

某高硫含砷低品位金精矿选矿工艺研究

为提高某高硫含砷低品位难处理金精矿选别指标,分别采用尼尔森离心重选和高效旋流器分级工艺进行金精矿分选试验研究。试验结果表明:在保障金精矿冶炼净返系数等级的基础上,采用试验条件为重力倍数60G、反冲洗水量4 L/min、给矿速度400 g/min的尼尔森离心重选工艺,可获得金品位为30.97 g/t,金回收率为19.97%的重选精矿;采用试验条件为矿浆浓度20%、沉砂口直径22 mm的高效旋流器分级工艺,可获得金品位为26.02 g/t,金回收率为12.50%的溢流。尼尔森离心重选、高效旋流器分级工艺可使最终精矿产品的金回收率分别提高1.6%~1.9%和0.7%~1.0%。考虑到尼尔森离心重选工艺成熟工艺少、后期投资高,故推荐高效旋流器分级工艺进行该金精矿分选试验,以提高该金精矿利用价值。

含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究

镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。

某高硫含砷碳低品位难处理金矿选矿试验研究

某低品位金矿石原矿含金1.68 g/t,砷0.43%、碳0.40%、硫3.20%,金以显微或次显微形式浸染于毒砂、黄铁矿、褐铁矿中,具有载金矿物粒度细、砷和碳含量高等特点,是典型的低品位含砷碳极难处理金矿石,严重影响金的浮选指标。为回收利用矿石中的金,分别进行了直接全泥氰化浸出、重选、浮选三种方案对比试验研究。结果表明,直接全泥氰化浸出率仅5%,重选金精矿回收率不足10%,浮选可获得金品位15.04 g/t、回收率77.13%的金精矿。由于浮选金精矿含砷、碳、硫有害元素均较高,浮选尾矿含金0.42 g/t,损失较高,因此试验采用焙烧预处理以脱除金精矿和尾矿中的有害元素,然后焙砂氰化浸出回收金。最终试验采用浮选—金精矿焙烧氰化浸出—尾矿焙烧氰化浸出联合工艺,得到金总回收率70.66%的较好指标,有效地回收了矿石中的金。

含碳高砷型难浸金精矿细菌氧化试验研究

广东省某含碳高砷型难浸金精矿 ,常规氰化金浸出率仅为 15 .0 2 % ,通过采用细菌氧化技术 ,使硫化物包裹金暴露或解离 ,吸附金的有机碳被钝化 ,金浸出率达到 94 .4 1% ,获得了较理想的试验研究结果。

四川某含砷难处理金精矿细菌氧化—无氰提金试验

四川某高硫高砷金精矿中的金主要以银金矿的形式存在,主要载体矿物为黄铁矿和毒砂,金矿物以极微细粒包裹在硫化矿物中,常规碳浆法氰化浸金效果极不理想。为高效、低毒浸出该精矿中的金,以经驯化的Acidi-thiobacillus ferrooxidans和Leptospirillum ferrooxidans混合菌群为氧化预处理微生物,采用细菌氧化—无氰浸金工艺研究了浸矿条件。结果表明,对金品位为46．87 g/t、含砷8．56%、含硫15．08%的金精矿,在试样粒度为45-0μm、矿浆浓度为120 g/L、初始pH=2、Fe^2＋初始浓度为1．5 g/L、细菌接种量为20%情况下细菌氧化预处理12 d,再在无氰浸金新药剂用量为4 kg/t的情况下浸出4 h,金浸出率可达81．67%,高于常规碳浆法氰化浸金效率约60个百分点,浸金效果良好。

TW型塔式磨浸机在处理含砷难浸金精矿中的应用

利用ＴＷ型塔式磨浸机的强化浸出功能处理含砷难浸金精矿，获得了理想的效果，金的回收率达８７％～８８％，比常规浸出工艺提高８个百分点。

含砷难处理金精矿提金新工艺

对某金矿合砷难处理金精矿进行了超细磨氰化提金工艺和焙烧氰化提金工艺的试验研究，获得金浸出率分别为96.77％和96．38％的良好指标。对比分析表明，超细磨氰化提金工艺无环境污染、工艺简单、低成本、金浸出率高，具有广阔的发展前景。

碱浸预处理提高某含砷锑难处理金精矿回收率的试验研究

内蒙古某黄金矿山金精矿中,金主要包裹在黄铁矿及砷黄铁矿中,同时还有锑金属硫化物的存在。氰化浸出生产工艺中金的回收率比较低,只有76.63%。通过常规氰化工艺条件优化试验,金的回收率最高可达到80.15%。对该低品位含砷、锑难处理金精矿进行碱浸预处理,优先除砷、锑,以提高金氰化浸出率。确定了生产操作的最佳工艺条件,金的氰化回收率由原来的76.63%提高到92%,试验获得了较好技术指标和经济效益。

含砷含碳金精矿简而有效的预处理方法

甘肃省安西县某含砷含碳金精矿 ,经简而有效的焙烧预处理后 ,获得了很好的氰化指标 ,金氰化浸出率大于 93%。

国外某含砷含碳难处理金矿处理工艺方案研究

含砷含碳金矿属于极难处理矿石。根据国外某含砷含碳难处理金矿所完成的工艺试验结果,从工程设计的角度,对全矿石焙烧、浮选+浮选精矿焙烧、浮选+浮选精矿生物氧化等3种不同预处理工艺方案进行了综合技术经济比较,比较结果表明,浮选+浮选精矿生物氧化预处理工艺方案是处理本矿石的首选方案。

湖北某低品位含碳质金矿碱性加压预氧化—氰化浸出试验研究

湖北某尾矿金品位0.325 g/t,含碳0.49%,属典型低品位含碳质金矿。工艺矿物学表明,矿石中主要矿物组成为石英、高岭石和伊利石,79.59%的碳质分布于有机碳中。采用直接氰化浸出、表面钝化—氰化浸出、竞争吸附—氰化浸出、化学氧化预处理—氰化浸出等浸出工艺,金浸出率均不足20%。劫金性能试验表明,该尾矿劫金指数为1.462 g/t,属于中劫金类金矿,使用碱性加压预氧化工艺能大大降低碳质的劫金效应,提高氰化浸出金浸出率。在磨矿细度为-0.074 mm占比80%,氧分压为1 000 kPa,液固比2∶1,氢氧化钠用量为5%,加压预氧化时间为6 h,搅拌速度为200 r/min的条件下进行碱性加压预氧化—氰化浸出,金浸出率达到64.15%。

江西某含碳砷难处理金矿石浮选试验

江西某含碳砷金矿石金品位为2.89 g/t,碳、砷含量分别为0.96%和0.36%。为高效开发利用该金矿资源,采用粗磨回收粗粒载金矿物、细磨回收细粒载金矿物的阶段磨矿、阶段浮选原则流程进行了选矿试验。结果表明:在磨矿细度为-0.074 mm占60%的情况下,采用1粗2扫2精、中矿顺序返回流程主要回收碳质物中的金,获得的金精矿1的金品位为69.91 g/t、金回收率为45.19%;在再磨细度为-0.074 mm占90%的情况下,采用1粗2扫2精、中矿顺序返回流程回收细粒载金矿物中的金,获得的金精矿2的金品位为32.82 g/t、金回收率为47.99%;2种精矿的金总回收率达93.18%。试验确定的工艺流程是该矿石的高效开发利用流程。

含砷含碳难处理金矿原矿的生物预处理—氰化提金试验

某含砷含碳难处理卡琳型难选金矿中金主要以显微、亚显微形式被毒砂所包裹,浮选金矿的回收率不足40%,直接氰化回收率更是不足5%。采用细菌氧化—氰化提金工艺,在矿石细度-74μm占81%、温度30℃、pH 1.6左右、矿浆浓度20%、细菌氧化4d的条件下,硫氧化率达到95%以上,金浸出率提高到93.81%。

含砷难处理精金矿预氧化工艺对比试验

对某含砷高硫金精矿进行了两段焙烧与酸性氧压浸出两种预氧化工艺的对比试验。结果表明,精矿在两段焙烧试验条件下金回收率为88.59%,酸性氧压浸出条件下金回收率95.6%。经济效益评估结果表明该矿石宜采用氧压浸出工艺处理。

难处理含硫金精矿生物预氧化方法的强化工艺

难处理含硫金精矿的生物预氧化方法前景广阔,但是由于生物预氧化反应速度慢、氧化周期长等因素的存在,严重影响该法在实际应用中的推广。因此,研究生物预氧化技术的强化方法已成为推动该技术发展的关键因素。为达到强化目的,总结了3个方面的强化策略:首先,分析了微生物群落的组成优化,通过组合氧化能力更强的微生物群落来达到强化目的;其次,控制溶液的化学条件,以保证微生物的代谢和功能发挥;最后,对预氧化工艺进行改进,构建更高效的生化反应条件。通过这些方法,难处理含硫金精矿生物预氧化效果可望得到有效强化。

含硫砷含碳金精矿提金工艺研究

针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。

含硫试剂对某难处理金精矿的浸出研究

在对某难处理金精矿进行工艺矿物学研究的基础上,用硫脲、硫代硫酸盐、硫氰酸盐和改性石硫合剂等含硫试剂对其进行了浸出试验研究。结果表明,该精矿属典型的黄铁矿与毒砂包裹的难处理金矿,约20%的金被包裹,改性石硫合剂可部分将矿物的包裹氧化,浸出率达80%以上,适用于此矿的浸出,并分析推测了浸出试剂与矿物的作用机理。

难浸含砷金精矿的碱性常温、常压强化预氧化工艺工业化研究

提供了一种难浸含砷金精矿的湿法冶金新工艺及其 10t/d规模的工业化研究结果。在对难处理金精矿常温、常压强化碱浸预氧化的工艺原理和强化碱浸氧化的动力学条件进行了深入研究的基础上 ,充分利用了机械活化和碱浸过程中的选择性氧化原理 ,采用物理与化学综合分离的方法 ,利用超细磨塔式磨浸机的机械活化和强化作用 ,以及强烈搅拌的强化作用 ,在常温、常压下引发砷硫矿物在高温、高压下才能发生的氧化反应 ,使被包裹在砷硫矿物中的金解离。在矿样粒度小于 35 .6 μm含量为 91.8%的磨矿细度条件下 ,对含砷 3.5 5 %、含硫 2 4 .8%、含金 5 4.7g/t的难浸金精矿强化碱浸预氧化 5 4h后 ,砷转化率为 93.4 % ,硫的选择性氧化率为 4 3.5 % ,金的氰化回收率由预氧化前的 4 %～ 9%提高到 93.0 % ,金的炭吸附率 99.8% ,解吸率 99.1% ,电解回收率 99.95 % ,冶炼回收率 99.5 % ,总回收率 91.5 %。工艺总生产成本为 5 6 2元 /t。研究结果表明 ,该预氧化提金工艺技术先进、流程简单、环境安全 ,为难浸金矿石资源的有效开发利用提供了新方法。

含砷碳金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对某含砷、含碳金精矿进行常规氰化浸出,金浸出率仅为40.82%。采用焙烧预氧化—氰化提金工艺进行处理,取得了较好的技术指标:砷、硫、碳脱除率分别为71.23%、96.60%、87.63%,金氰化浸出率达到91.40%。这为有效利用含砷、含碳双重难处理金矿资源提供了技术依据。