难处理含砷精矿中金的回收

对含砷精矿中金的回收进行了试验研究,对真空法和传统方法处理含砷精矿进行了比较。

综合利用含锑砷金精矿关键集成技术试验研究

针对某含锑砷金精矿,通过直接氰化试验、两段焙烧氰化试验、直接氰化—浮选回收锑—浮选尾矿两段焙烧氰化试验等工艺技术进行试验研究。结果表明,采用一级直接氰化、二级氰化尾矿浮选富集锑精矿、三级为锑浮选尾矿两段焙烧氰化关键集成技术方法,含锑含砷金精矿直接氰化金、银浸出率分别为31.22%、85.19%,氰化尾矿浮选产出锑含量为38.80%的锑精矿,精矿产率为10.50%,锑回收率达到90.94%,锑浮选尾矿采用两段焙烧氰化金、银回收率分别达到90.07%、52.70%,该关键集成技术方法使金、银、锑的综合回收率分别达到93.56%、92.99%、90.94%,显著提高了有价金属资源的综合回收效果,实现了含锑砷金精矿资源的高值化、资源化利用。

含砷难处理金精矿预处理工艺研究进展

含砷难处理金精矿直接氰化浸出无法取得良好的经济技术指标,需在浸出前对其进行预处理。本文介绍了3种含砷难处理金精矿的预处理工艺,包括氧化焙烧法、热压氧化法、生物氧化法,简要阐述了各工艺的作用机理、研究进展及优缺点,为含砷难处理金精矿预处理提供参考。

复杂金铜精矿中砷资源产品化研究与实践

介绍了山东某冶炼公司含砷复杂金铜精矿中砷资源产品化研究与实践,含砷复杂金铜精矿经火法熔炼,产生的烟气进入电收尘器,电收尘器收集下来的电尘灰送往电尘灰处理系统回收砷、铅等有价金属;经过电收尘器后的烟气进入骤冷收砷系统,收集的砷灰和电尘灰处理得到的粗砷作为回转窑系统的原料。分别对电尘灰综合回收技术和烟气干法收砷技术进行研究,最终得到粗三氧化二砷产品,粗三氧化二砷产品经回转窑提纯得到95%三氧化二砷;通过稀酸硫化综合回收技术和硫化砷焙烧技术得到95%三氧化二砷。95%三氧化二砷经钢带炉系统提纯三氧化二砷得到99.5%以上的三氧化二砷;95%三氧化二砷经过还原得到金属砷,金属砷通过氯化、精馏、还原等工艺可得到6N~7N高纯砷。分别对电尘灰综合回收技术、烟气干法收砷技术、稀酸硫化综合回收技术、硫化砷焙烧技术和砷的深度加工技术进行工艺介绍,对生产实践存在的问题进行解决。为同行业砷资源的回收利用提供一条途径。

含砷复杂锑金精矿脱锑工业实践探究

随着易处理金矿资源的日益消耗,难处理金矿成为现在乃至以后黄金的主要来源,因此,复杂难处理金矿的开发利用也引起了各科研院所和冶炼企业的广泛关注。目前,难处理金精矿的预处理工艺主要有氧化焙烧、加压氧化、微生物氧化和化学氧化法四类,而这些工艺在经济、环保上都有一定程度的缺陷。新邵辰州锑业原来是一家传统的火法冶炼企业,采用火法处理来自龙山自产的含砷复杂锑金精矿,不仅带来一定的环境污染而且锑金并不能彻底分离,公司进行了技术改造,使用湿法冶金工艺处理含砷复杂锑金精矿,有效实现锑、金分离并带来一定的环保效益。新邵辰州酸性湿法提锑工艺(即含砷复杂锑金精矿脱锑工业实践工艺名称)是一条工艺流程简单、反应条件温和,实现零排放的绿色清洁生产工艺,既是锑湿法冶金的一次完美工业实践,也是一次难处理金矿预处理工艺的联合工艺实践。

含砷、锑难处理金精矿提金工艺研究

某含砷、锑金精矿直接氰化金浸出率仅42.79%,采用常规焙烧—氰化工艺金浸出率仅48.22%,而采用碱浸—两段焙烧—磨矿—氰化工艺金浸出率达到了86.3%。同时锑脱除率达到了96.6%,也可作为产品外售。

细菌胞外聚合层在氧化含砷金精矿生物氧化过程中的作用

通过研究含砷金精矿细菌氧化过程中各项工艺指标的变化,测定pH值、电压、砷离子浓度、细菌数量和胞外聚合层中多糖含量及结构,探讨胞外聚合层中多糖在细菌氧化含砷金精矿过程中的作用。结果表明:当电压由500mV升到650mV、As(Ⅲ)快速转化为As(Ⅴ)时,单个细菌可通过消耗胞外聚合层中的多糖来抵御砷离子的毒害;当电压稳定在650mV、砷离子价态转化减缓时,细菌胞外聚合层中的多糖参与矿物的氧化反应;在砷离子胁迫下,多糖含量降低幅度可超过20%,即细菌可通过改变单个菌体胞外聚合层中多糖的产量来防止细胞受到侵害。

青海某含砷金精矿焙烧浸出试验研究

青海某金矿石为难处理含砷硫化金矿石,其浮选精矿直接氰化浸出的金浸出率只有41%左右。为此,对该浮选金精矿进行了焙烧预处理—氰化浸出试验研究。试验考察了焙烧段数、焙烧温度对焙烧效果的影响,以及磨矿细度、氰化钠用量、保护碱种类及用量、矿浆液固比、浸出时间对氰化浸出效果的影响,确定了适宜的工艺条件,使浮选金精矿的金浸出率达到了90.54%。

含砷金精矿生物预氧化过程中细菌吸附的作用

用氧化亚铁硫杆菌 (T .f菌 )和一种含砷金精矿研究了细菌吸附对含砷金精矿生物预氧化过程的影响·结果表明 ,T .f菌在矿物颗粒表面的吸附可以分为 3个阶段 :吸附量增加阶段 ,稳定吸附阶段 ,解吸附阶段·细菌活性是决定细菌在矿物颗粒表面吸附程度的重要因素·细菌吸附量和金属氧化速率呈线性关系 ,细菌吸附量和细菌活性对金属氧化速率有重要影响 ,从而表明吸附细菌的直接氧化作用在含砷金精矿的生物预氧化过程中起重要作用 ,细菌吸附是细菌直接氧化作用的前提·

焙烧气氛对含砷铁精矿球团中砷挥发行为的影响

对含砷铁精矿球团在中性、氧化和还原性气氛以及预氧化-还原焙烧过程中砷的挥发行为进行研究;并结合热力学分析,揭示不同气氛下砷挥发的机理。结果表明:含砷铁精矿球团在中性、弱还原性气氛或经预氧化-弱还原焙烧,均能实现砷的有效挥发。将含砷铁精矿球团在850℃、100%N_2气氛下焙烧10min,砷挥发率达到79.33%,砷含量由0.11%降低至0.023%;在950℃、5%H_2、9.5%CO、85.5%CO_2(体积分数)的弱还原气氛下焙烧10 min,砷挥发率为82.47%,残余砷含量仅为0.020%;球团在空气气氛下经750℃预氧化10 min后,再经950℃、5%H_2、9.5%CO、85.5%CO_2条件下还原20 min后,砷的挥发率达到81.76%,残余砷含量为0.021%。砷挥发机理的研究表明,砷在不同气氛下能够以As_2(g)、As_4(g)或As_2O_3(g)的形式挥发;但是氧化或还原气氛过强将分别生成砷酸铁和砷化铁影响砷的脱除。

提高含砷金精矿二段焙烧—氰化工艺金浸出率的试验研究

在试验研究基础上,提出了一种提高含砷金精矿二段焙烧—氰化浸出工艺金浸出率方法。试验结果表明,含砷金精矿经一段焙烧(450～500℃)除砷后,加入一定量的添加剂SR,再进行二段焙烧(630～650℃),然后经稀硫酸除铜后进行氰化浸出,可使金的氰化浸出率提高4.65%。该方法可获得较好的经济效益和社会效益。

含砷金精矿的焙烧和氰化浸出试验及焙砂和浸渣的矿物学研究

采用两段焙烧——焙砂水淬(稀酸介质)——氰化工艺从某含砷难处理金精矿中提金,提取率可达92．2％,而采用常规的焙烧——氰化浸出工艺只能达到84．5％。对焙砂及氰化渣的矿物学研究表明,残留于渣中的大多数金均以超细的不可见金粒的形式为Fe_2O_3相包裹,因此,自该类型精矿中充分回收金的前提条件是尽可能破坏Fe_2O_3相。

含砷难处理金精矿的催化氧化酸浸(COAL)新工艺开发

介绍了催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发及产业化的情况，该工艺可以在100℃及0．4MPa氧分压条件下对含砷金矿进行处理，金和银的回收率都可达到92％～96％。较低的工业压力和温度使设备简单、易于开工，基建投资和维修操作费用均较传统加压浸出工艺明显降低。在小型试验基础上，开发出100m，加压浸出反应釜，并在招远金矿建成了100t／d的工业试验及生产厂，工业试验证实金和银回收率分别为93％～95％和92％～96％，与小型试验结果一致。在操作参数及设备形式调整后，本工艺亦可适用于高砷高碳金精矿的处理。

难浸含砷金精矿的碱性常温、常压强化预氧化工艺工业化研究

提供了一种难浸含砷金精矿的湿法冶金新工艺及其 10t/d规模的工业化研究结果。在对难处理金精矿常温、常压强化碱浸预氧化的工艺原理和强化碱浸氧化的动力学条件进行了深入研究的基础上 ,充分利用了机械活化和碱浸过程中的选择性氧化原理 ,采用物理与化学综合分离的方法 ,利用超细磨塔式磨浸机的机械活化和强化作用 ,以及强烈搅拌的强化作用 ,在常温、常压下引发砷硫矿物在高温、高压下才能发生的氧化反应 ,使被包裹在砷硫矿物中的金解离。在矿样粒度小于 35 .6 μm含量为 91.8%的磨矿细度条件下 ,对含砷 3.5 5 %、含硫 2 4 .8%、含金 5 4.7g/t的难浸金精矿强化碱浸预氧化 5 4h后 ,砷转化率为 93.4 % ,硫的选择性氧化率为 4 3.5 % ,金的氰化回收率由预氧化前的 4 %～ 9%提高到 93.0 % ,金的炭吸附率 99.8% ,解吸率 99.1% ,电解回收率 99.95 % ,冶炼回收率 99.5 % ,总回收率 91.5 %。工艺总生产成本为 5 6 2元 /t。研究结果表明 ,该预氧化提金工艺技术先进、流程简单、环境安全 ,为难浸金矿石资源的有效开发利用提供了新方法。

含硫砷含碳金精矿提金工艺研究

针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。

某含砷金精矿氰化过程中砷的氧化与金的浸出研究

某含砷金精矿含毒砂矿物较多，砷质量分数达6．12％。该精矿直接用氰化炭浆工艺处理时，金的浸出率为58．36％；经助浸剂预处理6～8h后，氰化过程中加入防膜剂及活化剂SmD，金的氰化速度加快，浸出时间缩短8～10h，浸出率可达到91．2％。

高硫含砷金精矿加碱焙烧－氰化浸出工艺的研究

本文对某高硫含砷金精矿进行了加碱焙烧－氰化浸出工艺的试验研究，取得了满意的结果。硫、砷固定率分别大于９３％和９６％，金氰化浸出率大于９５％。与传统氧化焙烧－氰化浸出工艺相比，金浸出率基本相同。该工艺环境污染小，设备简单，投资小，易操作，具有发展前景。

降低含砷金精矿两段焙烧提金过程中氰化物用量的途径

针对某含砷难处理金精矿两段焙烧工业生产中焙砂氰化物单耗较高,达到8～10kg/t(焙砂)的实际情况,本文研究探索了焙砂氰化浸出工艺,通过调整生产工艺,氰化钠的单耗降低至4.0kg/t(焙砂),不但生产成本降低了,而且金的浸出率也相应提高到90%以上,为企业创造了良好的经济效益。本文对含砷难处理金精矿两段焙烧生产过程中降低氰化物消耗、降低渣金品位以及指导金精矿两段焙烧实际生产具有指导作用。

甘肃某含砷金精矿降砷选矿试验研究

针对甘肃某金精矿含砷(12.44%)高的特点,进行了金、砷分离选矿试验研究。通过试验探索,确定采用抑硫浮砷工艺流程,即金精矿细磨后采用石灰为抑制剂、硫酸铜为活化剂进行浮选毒砂抑制黄铁矿。其结果表明:抑硫浮砷工艺流程较好地解决了金精矿含砷高的问题,且浮选闭路试验获得了较好的分离效果,金精矿金品位33.65 g/t、含砷1.19%,金作业回收率91.48%。