提高含砷锑金精矿氰化回收率的试验研究

对某含砷锑金精矿进行了提高金氰化回收率的试验研究。通过直接氰化、生物氧化—氰化、焙烧氧化—氰化等多种方案优化条件试验,确定了该矿的最佳处理工艺及控制条件,有效地提高了金氰化回收率,金氰化回收率达到93.78%。

提高某含砷锑金精矿氰化回收率试验研究

针对某含砷锑金精矿砷、锑含量高难处理,直接氰化金浸出率低等问题,进行了提高金氰化回收率试验研究。结果表明:采用碱浸预处理—两段焙烧—焙砂再磨—氰化浸出工艺,在最佳试验条件下,获得金浸出率90.23%的较好指标,较直接氰化金浸出率提高57.46百分点,较金精矿直接两段焙烧后再磨氰化提高5.26百分点。

含砷锑金精矿冶炼过程中水污染源及治理措施简析

对含砷、锑成分高的难处理金精矿,采用湿法碱性浸出锑,含锑富液电积生产阴极锑,分离锑后的浸渣焙烧+氰化浸出回收金银,最大限度的回收金、银和锑等有价金属。冶炼过程产生含酸碱及重金属废水和各种贫液,车间存在大量在线液体。采用预处理回收有价金属,污水站采用石灰-铁盐法处理生产废水,将生产废水处理后全部回用于工艺生产,解决了难处理金矿冶炼过程中的废水污染问题。

综合利用含锑砷金精矿关键集成技术试验研究

针对某含锑砷金精矿,通过直接氰化试验、两段焙烧氰化试验、直接氰化—浮选回收锑—浮选尾矿两段焙烧氰化试验等工艺技术进行试验研究。结果表明,采用一级直接氰化、二级氰化尾矿浮选富集锑精矿、三级为锑浮选尾矿两段焙烧氰化关键集成技术方法,含锑含砷金精矿直接氰化金、银浸出率分别为31.22%、85.19%,氰化尾矿浮选产出锑含量为38.80%的锑精矿,精矿产率为10.50%,锑回收率达到90.94%,锑浮选尾矿采用两段焙烧氰化金、银回收率分别达到90.07%、52.70%,该关键集成技术方法使金、银、锑的综合回收率分别达到93.56%、92.99%、90.94%,显著提高了有价金属资源的综合回收效果,实现了含锑砷金精矿资源的高值化、资源化利用。

含砷、锑难处理金精矿提金工艺研究

某含砷、锑金精矿直接氰化金浸出率仅42.79%,采用常规焙烧—氰化工艺金浸出率仅48.22%,而采用碱浸—两段焙烧—磨矿—氰化工艺金浸出率达到了86.3%。同时锑脱除率达到了96.6%,也可作为产品外售。

含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究

镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。

碱浸预处理提高某含砷锑难处理金精矿回收率的试验研究

内蒙古某黄金矿山金精矿中,金主要包裹在黄铁矿及砷黄铁矿中,同时还有锑金属硫化物的存在。氰化浸出生产工艺中金的回收率比较低,只有76.63%。通过常规氰化工艺条件优化试验,金的回收率最高可达到80.15%。对该低品位含砷、锑难处理金精矿进行碱浸预处理,优先除砷、锑,以提高金氰化浸出率。确定了生产操作的最佳工艺条件,金的氰化回收率由原来的76.63%提高到92%,试验获得了较好技术指标和经济效益。

某含砷锑难选金精矿氰化浸金试验

对某含砷锑难选金精矿进行了预先碱浸—焙烧—氰化试验研究,着重探讨了硫化钠浓度、浸出温度、浸出时间、焙烧温度对试验结果的影响.试验结果表明：在硫化钠浓度为90 g/L、氢氧化钠浓度为20 g/L、液固比为1∶1的条件下常温浸出30 min,锑的浸出率为96.55％；碱浸渣在750℃焙烧1.5h、焙烧渣在液固比为1.5∶1、pH值为10 ～11、氰化钠浓度为8 kg/t的条件下氰化浸出48 h,获得了金浸出率为84.82％的试验指标.

含砷复杂锑金精矿脱锑工业实践探究

随着易处理金矿资源的日益消耗,难处理金矿成为现在乃至以后黄金的主要来源,因此,复杂难处理金矿的开发利用也引起了各科研院所和冶炼企业的广泛关注。目前,难处理金精矿的预处理工艺主要有氧化焙烧、加压氧化、微生物氧化和化学氧化法四类,而这些工艺在经济、环保上都有一定程度的缺陷。新邵辰州锑业原来是一家传统的火法冶炼企业,采用火法处理来自龙山自产的含砷复杂锑金精矿,不仅带来一定的环境污染而且锑金并不能彻底分离,公司进行了技术改造,使用湿法冶金工艺处理含砷复杂锑金精矿,有效实现锑、金分离并带来一定的环保效益。新邵辰州酸性湿法提锑工艺(即含砷复杂锑金精矿脱锑工业实践工艺名称)是一条工艺流程简单、反应条件温和,实现零排放的绿色清洁生产工艺,既是锑湿法冶金的一次完美工业实践,也是一次难处理金矿预处理工艺的联合工艺实践。