热轧含硼低碳钢板冷轧时边部开裂及其预防

2016年,由含硼热轧低碳SPHC钢板冷轧的钢带边部出现大量裂纹。对SPHC钢进行了连续冷却转变试验及现场试验,发现SPHC钢带边部开裂是由于其精轧温度低于钢的相变温度,产生了先共析铁素体,甚至出现纤维状组织所致。据此采取了一些预防措施:优化温度等除鳞工艺参数,减少粗轧和精轧的除鳞道次,使终轧温度从878℃提高到888℃以上、卷取温度从620℃提高到660℃。结果,钢带边部组织由纤维状改善为粗晶组织,解决了钢带边部开裂问题。

含硼低碳钢板坯鼓包缺陷的原因分析及控制

针对上海梅山钢铁股份有限公司含硼低碳钢板坯出现鼓包缺陷的问题,采用气相色谱仪、Heraeus测氢仪、扫描电镜(SEM)和电化学方法研究了鼓包缺陷产生原因及影响因素,利用Gleeble-3500热模拟试验机对比了未经镁处理及经镁处理板坯的高温塑性。结果表明:鼓包缺陷处存在大尺寸的Al_2O_3夹杂;鼓包缺陷内CH_4和H_2质量分数分别为45.86%和51.79%;板坯中心硼元素的正偏析是导致鼓包缺陷发生的重要原因。采用钢水镁处理工艺改善了板坯质量,中心偏析降低至1.8,大于50μm的夹杂物数量比例降低到0.63%。优化了转炉冷却料与钢包渣改质剂的加入制度,晴天时冷却料全部为矿石,雨天时优先加入球团矿,但不多于31kg/t,不足由矿石替代;钢包渣改质剂加入量小于1.5kg/t,不足由生石灰代替。工艺优化后,板坯鼓包缺陷月平均发生率由5次/月降低至0.78次/月。

热轧低碳钢冷轧边裂及其预防

供冷轧用热轧低碳钢SPHC,2016年底冷轧时出现大量边部裂纹。通过对SPHC试验样的连续冷却转变试验以及现场试验,发现产生边部开裂的原因是因SPHC钢带边部在热轧精轧时温度低于相变温度,产生了先共析铁素体,严重时出现纤维状组织。根据原因优化了除鳞工艺及温度参数,减少粗轧与精轧除鳞道次,终轧温度从878℃提高到888℃以上,卷取温度从620℃提高到660℃,最终边部组织由纤维状组织改善为粗晶组织,有效解决了边部裂纹缺陷问题。

硼含量对低碳钢耐蚀性的影响

为考察不同硼含量低碳钢的腐蚀规律,利用盐雾腐蚀试验研究了不同硼含量低碳钢的腐蚀行为,结合X射线衍射(XRD)和傅里叶红外光谱(FTIR)对腐蚀产物进行了分析。试验结果表明:含硼低碳钢腐蚀速率与硼质量分数有关,硼质量分数0.002%试验钢腐蚀速率低于无硼钢,硼质量分数高于0.002%的试验钢腐蚀速率超过无硼钢,并且随硼含量增加,试验钢的腐蚀速率逐渐增加;阐述了硼的腐蚀机制。