采用瓦纽科夫法冶炼低硫含金精矿

本文通过计算和比较瓦纽科夫熔炼法和电熔炼法的物资平衡和热平衡,确认瓦纽科夫熔炼法适于处理不同成分、不同质量的黄铁矿原料。特别是瓦纽科夫熔炼法的高度强化性和使用低热量、高灰量、高亚硫煤碳以及其他廉价煤作燃料的可能性,使此熔炼法处理低硫含金精矿具有极好发展前途。

砂矿含金精矿无混汞工艺设备的研制和试验

砂矿含金精矿无混汞工艺设备的研制和试验Ｐ．现代金开采工业禁止使用汞。本文介绍从砂矿床的重选精矿中回收游离金的方法，该法１９８９年１０月首次在阿尔泰金矿公司联合企业获得工业应用，它是在工艺过程中完全不使用汞的新技术。加工砂矿重选精矿新方法的最后阶段，利...

难处理含金硫精矿的焙烧氧化-硫代硫酸盐浸出

为了提高难处理含金硫精矿中金的浸出率,采用同步热分析仪研究在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿的最佳条件,通过优化实验确定硫代硫酸盐浸出的最佳工艺参数。结果表明:在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿最佳条件为在700℃温度下焙烧2 h,难处理含金硫精矿硫的去除率可达94.7%。焙烧后,金的浸出率大幅度提高。使用组成为0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3·H2O、0.3 mol/L Na2S2O3、0.1 mol/L(NH4)2SO4和0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液作为浸出剂,最佳浸出工艺参数如下:浸出时间18 h、液固比2:1、振荡速度250 r/min、浸出温度50℃。在此浸出工艺参数下,金浸出率达71.2%。

微波焙烧预处理难浸含金硫精矿

对难浸含金硫精矿进行微波焙烧,考察微波功率、矿量(即样品质量)和焙烧时间对样品质量损失率和浸出率的影响。结果表明:当微波功率为16 k W、焙烧时间为50 min、矿量为900 g时,样品质量损失率可达28.12%,浸出率可达71.56%,较原矿直接碘化浸出率(9.82%)有了大幅提高。利用XRD和SEM技术分析焙烧前后样品的成分和表面形貌,微波焙烧后的样品较原矿更为松散、多孔,更利于浸出。

含金砷硫精矿烧渣炼铁富集金的研究

提出一种处理含金砷硫精矿的新工艺,主要包括焙烧脱除硫砷—烧渣炼铁富集金—电解分离铁金等工序。对其中烧渣炼铁富集金进行实验研究,研究熔炼中C与O质量比与炉渣二元碱度(即CaO与SiO2质量比)、熔炼温度和熔炼时间对铁和金回收率的影响,确定最佳条件及在此条件下所得生铁的化学成分。研究结果表明:在C与O质量比为0.93、炉渣二元碱度为1.0、熔炼温度为1 500℃、熔炼时间为90 min的最佳条件下,铁和金的回收率分别达到97.49%和99.10%,所得生铁中金质量分数为16 g/t,与烧渣金质量分数相比约提高0.63倍,铁质量分数为97.27%,碳质量分数为1.38%。

焙烧-氰化工艺处理含金硫精矿提高银回收率的研究

采用焙烧-氰化工艺处理复杂含金硫精矿时，银的回收率偏低，为了提高该过程银回收率，详细的研究了焙烧制度、焙烧料加添加剂、盐浸条件和氰化条件等对银回收率的影响。试验结果表明，焙烧过程中加添加剂和焙烧温度是影响银回收率的2个关键因素；提高银回收率适宜的条件为：焙烧时加入5％添加剂A，温度控制在450—500℃，所得焙砂经酸浸铜、盐浸铅后，在液固比2—3，氰化物质量分数0．4％，搅拌氰化24h，弃渣含银〈40g／t，银的总回收率〉81％。

含金高砷高硫精矿综合回收有价金属

采用二段焙烧—氯化挥发工艺从含金高砷高硫精矿中综合回收有价金属。结果表明,一段弱氧化700℃,二段强氧化850℃条件下,砷和硫的脱除率分别到97.6%和99%;在烧渣磨矿粒度-0.038mm占73%、配5%CaCl2、2%膨润土制团后在1 250℃氯化焙烧2h的条件下,金、银、铅、锌的挥发率分别为96.5%、73.3%、94.6%和75.3%,球团铁品位在60%以上,球团强度>2 500N。

低品位含金硫精矿硫脲法浸金试验研究

试验研究结果表明,该低品位含金硫精矿用硫脲法浸金在技术上是可行的。当试样磨至-0.044mm90%,经稀硫酸预浸后进行硫脲浸出,硫脲用量为5g/t、浸出时间为6h时,金的浸出率达81.09%。

高砷含金硫精矿的深度精选及脱砷脱硫试验研究

针对金以显微自然金形态包裹于黄铁矿和毒砂中,传统浸出提金工艺难以有效回收的含金硫精矿,进行深度精选,降低其钙、镁、硅、铝等的含量,并获得高硫(50.18%)、高铁(43.97%)的含金硫精矿。再对深度精选获得的高品位硫精矿的氧化过程进行理论分析和试验研究,结果表明,砷黄铁矿的氧化反应需要在相对较弱的氧化气氛和550℃的温度下进行,才能有效地脱除其中的砷,而黄铁矿却要在强氧化气氛、750℃以上才可完全脱硫。因此,采用两段焙烧脱砷脱硫,获得高铁(63.53%)、低砷(0.13%)、低硫(0.45%)的焙砂,为下一步氯化球团工艺提金,制备高质量的炼铁球团矿创造良好的条件。

焙烧氧化处理对含金硫精矿工艺矿物学特性的影响研究

基于矿物解离分析仪,结合X射线全自动衍射仪、扫描电子显微镜和激光粒度分析仪,对湖南某矿山浮选铅锌矿后的难处理含金硫精矿焙烧氧化处理前后的矿物性质、粒度、裂纹和孔隙及金矿物解离度和连生情况进行了测试分析。结果显示:焙烧氧化处理使该含金硫精矿中毒砂和黄铁矿氧化转变为赤铁矿,氧化过程会导致矿物碎裂,颗粒粒度变细,颗粒表面疏松多孔;金矿物单体解离度由原来的34.66%提高到83.79%,提高约2.4倍。焙烧氧化处理使矿物颗粒碎裂、裂纹和孔隙增多,金矿物单体解离度提高,有效增加了浸出剂在矿物颗粒中的渗透率和与金矿物的接触面积,有利于金的浸出。该结果对研究难处理含金硫精矿在焙烧氧化处理前后工艺矿物学特性的变化具有重要参考意义,可为此类矿物中金的提取提供指导。

含金高品位硫精矿沸腾焙烧工业试验研究

以某含金高品位硫精矿为试验原料,在理化性能分析基础上,利用10万t/a焙烧制酸装置对其进行沸腾焙烧工业试验,同时使用HSC6.0软件对焙烧反应热力学和平衡组分进行模拟计算,考察了焙烧强度对混合渣产率、焙烧质量、元素分布特性和各排渣口回收渣占比的影响,并对焙烧反应机理进行了探究。结果表明:硫精矿粒度较细,-0.074 mm占比达95.58%,沸腾焙烧过程中没有溢流渣产出。焙烧强度对混合渣产率影响较小,随着焙烧强度的增加,混合渣中锅炉渣、旋风渣占比先升高后降低,电收尘渣占比先降低后升高。锅炉渣中Au、Fe品位较高,其余杂质元素品位较低,可通过增加锅炉渣占比降低混合渣中杂质元素品位。在5.9 t/(m^(2)·d)的适宜焙烧强度下,硫精矿S脱除率和混合渣Fe品位分别为98.71%和64.78%,锅炉渣和电收尘渣在混合渣中占比分别为57.92%和3.96%。当温度升高到650℃时,硫酸渣中Fe_(2)O_(3)可能会发生分解反应生成Fe_(3)O_(4)。

含金硫精矿氰化提金试验研究

采用氰化浸出工艺处理某矿山含金硫精矿,研究了矿石细度、氰化钠用量、浸出时间对金浸出率的影响。试验结果表明,磨矿细度-38μm占90.65%、氰化钠用量5 kg/t、氰化时间24 h条件下,获得最佳的金浸出率为42.12%。在直接氰化最佳条件下,添加硝酸铅用量800 g/t,金浸出率可提高13%。

低品位含金硫精矿碱硫氧压浸金试验

对某低品位含金硫精矿开展氧压酸浸产元素硫、碱硫氧压浸取金银试验。酸浸试验最佳条件为:浸出温度130℃、浸出时间300min、浸出压力1.6 MPa、液固比4:1、始酸浓度20g/L、木质素2‰;碱硫氧压浸金试验最佳条件为:浸金剂(石灰+硫磺)为总干矿的40%、硫碱质量比0.35、催化剂Cu(NH_3)_4^(2+)0.06mol/L、活化剂木质素占干矿的0.2%、氧压0.4 MPa、温度105℃、浸金时间5h,在此条件下金、银的浸出率分别为88.23%和61.35%。

低品位含金硫精矿综合回收金选冶试验

介绍了某公司铜硫矿石浮选硫精矿在金品位为1.6 g/t,硫品位为49.68%的条件下,通过焙烧—浸出—碳浆吸附工艺综合回收金,最后获得的金总回收率达到80.57%,同时产生的选金后的尾砂含铁品位为66.45%,含硫量为0.66%,可做为铁精矿直接出售,经济效益显著。

含金硫精矿氧化焙烧-氰化浸金工艺生产实践

介绍了云南某含金硫精矿的组成及性质,以该硫精矿为原料采用“3+2”二转二吸工艺,“ⅢⅠ-ⅤⅣⅡ”换热流程生产硫酸,通过氧化焙烧使含金硫精矿伴生的有色金属富集,焙砂通过水洗氰化工艺回收金、银后,氰化尾渣再用于钢铁生产。氧化焙烧-氰化浸金工艺金、银、铁、硫的回收率分别可达80%,50%,95%,99%,实现了含金硫铁矿的资源化、综合化利用。

某低品位含金硫精矿生产工艺研究

针对某含金硫精矿性质,开展了直接再磨氰化浸出金银—浸渣销售、焙烧制酸—烧渣再磨氰化浸出金银、焙烧制酸—氯化法提取有价金属等选冶工艺试验研究,并从产品方案、技术、经济、现场管控等方面对各种处置方式进行了对比分析。结果表明:相比其他几种工艺,含金硫精矿焙烧制酸—氯化法提取有价金属工艺可以明显提高有价金属回收率,获得金综合回收率81.67%、银综合回收率54.81%、铜综合回收率77.52%、硫回收率90%的较好指标。

含金褐铁精矿回收金试验研究

以某含金褐铁精矿为研究对象,对其进行摇床重选、浮选及氰化浸出工艺对比试验研究。结果表明:摇床重选和浮选的试验指标均较低,金回收效果不理想;氰化浸出工艺适宜处理该含金褐铁精矿,其具有操作简单、生产成本低等优点,在最佳的浸出条件下,可获得金浸出率92. 80%的较好指标。

含金磁铁精矿金综合回收选矿试验研究

以某含金磁铁精矿为研究对象,对含金磁铁精矿进行了浮选及摇床重选预富集后氰化浸出,以及直接氰化浸出试验。结果表明,预富集方案达不到预期目标。因此,选用直接氰化浸出工艺,在最佳氰化浸出试验条件下,获得了金浸出率为83.67%的较好试验指标。