用碳热还原法从含钒钢渣回收含钒生铁

实验研究表明对于含钒2.65%钢渣,钒元素主要分布在RO相和Ca3SiO5相中;调节渣中(CaO/SiO2)=2,含V2O53.4%的合成渣,熔化缓冷后,钒主要固溶于Ca3SiO5相中;对于V2O5含量在4.7%～7.0%之间的钢渣,钒是以CaV2O6还是Fe-Nn-V-O固溶体形式存在主要取决于渣中铁氧化物的含量.在钒含量较低的钢渣中,由于含钒相的晶粒较小,很难将钒从其它组分中分离出来,但在1550～1600℃条件下,用碳热还原法可以有效地回收钢渣中的钒,得到被碳饱和的钒铁合金,利用渣在冷却过程中自动粉化现象,很容易实现渣和合金的分离.

利用转炉含钒钢渣冶炼含钒生铁

钒钛磁铁矿提钒炼钢后,其钢渣还含有大量的钒,目前尚未得到有效利用。本文以这些含钒钢渣为原料,利用矿热炉来冶炼含钒生铁,并就冶炼工艺、主要参数、设备组成、车间布置等进行了详细阐释,为生产提供参考。

低磷硫含钒生铁试冶炼

本文阐述了低磷硫含钒生铁试冶炼的标准 ,原燃料条件 ,设备条件 ,所达到的效果以及采取的技术措施。

冶炼含钒钛生铁的含硫量控制

冶炼含钒钛生铁的含硫量控制，不仅影响到生铁的质量，产量和能源消耗，而且还直接影响着转炉炼钢的各项技术经济指标，本文结合生产实际，从理论和操作上研究了探讨了冶炼含钒钛生铁的含硫量控制问题，并且提出了控制铁水含硫量的技术措施。

含钒转炉钢渣中钒的提取与回收

针对攀钢目前含钒铁水的工艺流程和含钒转炉钢渣中V2O5 含量,提出了从含钒钢渣提钒的新的技术思路和工艺,并对新工艺的关键环节———含钒钢渣冶炼和高钒铁水提钒进行了试验研究。结果表明:采用矿热炉冶炼含钒钢渣,生铁中钒的质量分数达7 45%,对含钒生铁进行提钒,钒渣中V2O5 的质量分数达35 06%,实现了钒资源的有效提取和综合回收。

含钒硅铁水CO_2脱硅保钒实验研究

以含钒生铁为原料,进行脱硅保钒处理,得到低硅含钒生铁,为下一步转炉提钒获得高品位钒渣奠定基础.本文利用MoSi_2炉和石墨坩埚以CO_2为氧化剂,研究了温度和CO_2气体流量等因素对含钒硅铁水中硅和钒含量的影响.结果表明:当温度在1 450℃左右、CO_2流量控制在1 L/min、一定强度的搅拌时,对脱硅保钒有利,脱硅率高达68.62%,而钒氧化率仅为0.73%.

含钒钢渣固废的资源化利用途径

采用钒钛磁铁矿的钢铁生产企业,其产生的钢渣为一般工业固废,其中仍含有大量的钒尚未得到有效利用。针对含钒钢渣固废亟待处理的问题,采用矿热炉处理含钒钢渣固废,生产含钒生铁,变废为宝。实践表明,钒回收率可达85%以上,可生产含钒3.0%~3.5%的含钒生铁,实现了含钒钢渣固废的资源化利用。

使用含机生铁降低炼钢成本的应用与实践

本文结合钒氮微合金化的机理,提出并设计了使用含钒生铁替代部分钒氮合金或铌铁合金生产HRB400E抗震钢筋的工艺,在对生产成本进行了对比分析后开展工业性试验.生产结果表明:按6.0 kg/t钢使用含钒生铁替代部分钒氮合金或铌铁合金生产HRB400E抗震钢筋,生产工艺稳定,成本相对比较经济,钢材的性能、组织和维氏硬度均满足GB/T 1499.2标准要求。

甲基蓝褪色阻抑动力学光度法测定痕量镍

在HCl介质中及65℃加热条件下,痕量Ni（Ⅱ）对溴酸钾氧化甲基蓝褪色的反应具有灵敏的阻抑作用。研究了最佳实验条件,建立了阻抑动力学光度法测定痕量Ni（Ⅱ）的新光度分析方法。在602 nm处,非阻抑反应吸光度（A0）与阻抑反应的吸光度（A）的差值ΔA与Ni（Ⅱ）的质量浓度ρ在0.10~1.50μg/25 mL范围内呈良好的线性关系。检出限为2.44×10-10g/mL。测定了动力学参数,Ni（Ⅱ）为一级反应,总反应为准一级反应。反应表观速率常数为3.750×10-4/s,表观活化能为47.19 kJ/mol。该方法用于含钒生铁和低合金钢中痕量Ni（Ⅱ）的测定,测定值与推荐值一致,回收率为98%~102%。

从高钙质煤灰渣中回收钒的工艺探索

钒在国民经济及国防建设中有重要用途。含钒原料的种类很多,除各种天然矿物外,还有工艺岩石,例如以含钒生铁在各种特定条件下冶炼所得的含钒炉渣。对于低钙质含钒原料,可以将含钒原料与钠盐混合焙烧,使钒转变为水溶性的钒酸钠,然后用水将钒浸出,再通过适当的方法将钒沉淀出来,对于高钙质含钒原料,如仍沿用上述方法。

俄罗斯钒工业及其发展前景

对俄罗斯涉及钒生产的大型企业—卡奇卡拉尔“钒”矿山股份公司、下塔吉尔钢铁股份公司、丘索夫钢铁厂近几年来的生产、科研及设备改造作了详细的介绍 ,对俄罗斯钒工业的发展前景作了展望。

转炉低铁耗提钒工艺的优化实践

为降低转炉提钒炼钢工艺的铁水消耗,在转炉提钒生产过程中,在使用氧化铁皮球和含钒生铁块的二元冷却剂结构基础上,通过优化含钒生铁块加入方式、提钒供氧制度和终点控制,取消了氧化铁皮球的使用,仅使用含钒生铁块作为单一冷却剂,降低了转炉提钒铁水消耗,增加了钒渣产量和钢产量。

LD转炉半钢炼钢的造渣工艺

介绍了国内外提钒半钢及“三脱”半钢炼钢的造渣工艺特点，主要包括造渣剂的选择、半钢少渣炼钢及留渣操作等，并结合攀钢目前的生产条件就攀钢提钒半钢炼钢的造渣工艺进行了探讨，并实现少渣炼钢的可行性做了分析。

攀枝花钢钒股份有限公司炼铁厂简介

攀枝花钢钒股份有限公司炼铁厂冶炼高钛型钒钛磁铁矿，生产含钒生铁。现有职工3133人，其中工程技术人员275人，管理人员227.有5个管理（职能）科室，

2,3,7-三羟基-9-水杨基荧光酮催化动力学光度法测定痕量Ni(Ⅱ)

基于在NaOH溶液中及45℃加热条件下，Ni（Ⅱ）对H2O2氧化2，3，7-三羟基-9-水杨基荧光酮溶液褪色反应具有灵敏的催化作用。研究了反应的最佳条件，建立了催化动力学光度法测定痕量Ni（Ⅱ）的光度分析方法。非催化反应与催化反应的吸光度差值△A与Ni（Ⅱ）的质量浓度ρ在0．00～0．15μg／mL范围内呈良好的线性关系，检出限为7．63×10^-10g／mL。测定了动力学参数，Ni（II）为一级反应，总反应为准一级反应。反应表观速率常数为4．943×10^-3／s，表观活化能为49．98kJ／mol。对0．1μgNi（Ⅱ）进行11次测定，求得相对标准偏差（RSD）为1．2％。该方法用于含钒生铁和低合金钢中痕量Ni（II）的测定，其回收率在100％～104％的范围，符合痕量分析的要求。

钒钛磁铁精矿还原产物的磁选与熔分研究

以辽西朝阳地区钒钛磁铁精矿的还原产物为原料,研究了磁场强度和磨矿粒度对磁选分离效果的影响,同时借助SiO2-Al2O3-CaO三元系相图预测了炉渣的理论熔点,并进行具体的熔分实验验证。结果表明,较佳的磁选条件为磁场强度40 mT、原料粒度<48μm含量89%,铁粉的全铁含量为77.91%,铁回收率为91.58%,富钒钛料的全钛含量为38.43%,钛回收为69.49%,富钒钛料的全钒含量为3.11%,钒回收率为64.51%。通过三元系相图的分析,确定了炉渣的理论熔点为1550℃。熔分实验表明,熔分时间30 min,熔分温度1550℃,渣金实现分离,其中含钒生铁的全铁含量为96.41%,铁回收率为97.12%,含钒生铁的全钒含量为1.25%,钒回收率为84.66%,含钛炉渣的全钛含量为42.07%,钛回收率为98.34%。由于熔分实验的铁、钒和钛回收率均高于磁选实验,故辽西朝阳地区钒钛磁铁精矿还原产物更适合通过电炉熔分来实现资源的高效利用。

钒氧化物在高炉中的还原行为研究

通过模拟高炉内部钒氧化物发生还原的三个主要反应区,并运用相关热力学计算,分别研究影响高炉块状带、软熔滴落带及炉缸钒氧化物还原的各种因素。研究结果表明:炉料还原性能的提高有利于钒在块状带的还原;软熔滴落带温度的升高、初渣中FeO量的降低都有利钒的还原;炉缸温度应维持在1 450℃以上,渣铁间V的反应有利于提高铁水V的收得率;硅与钒氧化物的耦合反应,不仅可促进钒氧化物的还原,而且可以降低生铁含硅量。