冶金含铁尘泥制备的Mn–Ce掺杂Fe基催化剂及特性

针对冶金工业固废–含铁冶金尘泥组分复杂的特性,结合当前冶金烧结过程NO_x排放也是钢铁行业污染治理的重中之重的现状,提出对冶金含铁尘泥进行改性制备掺杂低温催化剂的思路,并制备了Mn–Ce掺杂的含铁尘泥基催化剂(Mn_(0.05)Ce_(0.1)/ADM,ADM分别代表acidolysis,dust和mud),研究结果表明在170~430℃宽温度区间内,Mn_(0.05)Ce_(0.1)/ADM催化剂NO_x脱除率达到90%以上,并表现出优异的SO_(2)和H_(2)O抗性,抗水抗硫性测试表明Mn_(0.05)Ce_(0.1)/ADM催化剂得益于Fe、Ce优异的抗水抗硫性,其活性组分具有较好的分散性和优异的介孔结构,并降低了表面结晶度. Mn掺杂使催化剂在牺牲一定Ce^(3+)浓度和高价态Mnx+离子的同时提高了Fe^(3+)的浓度,结果使其具有最均衡脱硝活性.此外,Fe–Ce–Mn间的协同作用改善了催化剂的表面酸性从而增加了Lewis酸性位点,进而促进静电极化激活NO_(2)和硝酸盐物种生成.研究结果可为冶金固废的高附加值利用及以废治污的思路提供一定理论参考.

热精轧废水含油铁泥的综合回收与利用

介绍通过添加洗涤剂综合回收热精轧含油铁泥的方法与指标；表面活化剂选择的原则和影响因素以及回收后产品的应用方向．

钢铁流程含铁尘泥特性及其资源化

通过化学分析、X线衍射分析、光学显微镜分析、扫描电子显微镜-能谱分析及粒度分析等方法对来自传统钢铁流程烧结工序、高炉工序、转炉工序及轧钢工序的含铁尘泥进行基础性能分析;对比和分析国内外含铁尘泥处理工艺,提出含铁尘泥回收利用的发展方向,为钢铁企业含铁尘泥资源化利用提供参考;同时还进行含铁尘泥成球和还原试验。结果表明:根据含铁尘泥的特性,将各种含铁尘泥按照一定的比例配料,不仅可弥补单种原料成球性能的不足,提高球团的强度,还可在不添加或添加少量还原剂和熔剂的条件下,实现含铁尘泥球团的还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等有价资源。

含铁尘泥自还原团块固结机理及强度劣化

研究以水泥作为黏结剂的含铁尘泥自还原团块的强度和膨胀率随焙烧温度的变化关系,通过对焙烧后的团块进行扫描电子显微镜分析、能谱分析、X线衍射分析,对自还原团块的固结机理与强度劣化原因进行研究。研究结果表明：水泥黏结剂在低温时可以通过水化固结作用保证团块具有足够高的强度;高温时能够通过改善还原反应的动力学条件,促进还原反应的进行,增强金属铁连晶结构来提高团块强度,而且能够降低团块的体积膨胀趋势;焙烧过程中团块强度的最低值出现在800℃左右,体积膨胀率在900～1 000℃之间达到最大。

钢铁厂含铁尘泥球团自还原实验研究

以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的还原剂、黏结剂和水制成冷固结球团,在高温下进行含铁尘泥球团自还原实验.结果表明,将重力除尘灰和转炉污泥混合制成自还原冷固结球团,不仅可弥补单种物料成球性能的不足,还可实现含铁尘泥球团的自还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等资源;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率都随反应温度的升高而逐渐增大,1 300℃时,球团金属化率和脱锌率可分别达到91.35%和99.25%;随着反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率也逐渐增大,且在反应开始5 min内即可分别达到50.68%和75.82%;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率随着配碳量的增加而呈现先增大后减小的趋势,变化幅度较小.

X射线荧光光谱分析用的含铁尘泥标准样品的研制

用含铁尘泥生产原料与化学纯氧化物按一定比例混合制备了包含铁,镁,铝,硅,磷,钙,钛,锰,锌共9种成分的含铁尘泥X射线荧光分析用系列标准样品。标准样品的均匀性和稳定性通过X射线荧光光谱检验,检验结果分别用方差分析和t检验法统计处理。结果表明:当显著性水平a=0.05时,所制备的标准样品单元内和单元间的均匀程度达到标准物质的制备要求;标准样品经12个月3次分析,均未发现显著性变化,样品的稳定性良好。最后,用化学湿法和电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)对标准样品定值,表明标准样品中各元素含量呈均匀梯度分布,含量范围较广,可以应用于X射线荧光光谱定量分析含铁尘泥。

含泥、铁致色物重晶石粉提纯增白技术研究

采用X光衍射(XRD)、透反两用显微镜、荧光光谱以及白度仪等检测技术对含泥、铁致色物重晶石粉样进行表征分析。分别用酸碱浸出的方法去除重晶石中的致色物质。结果表明:当H2SO4浓度为1.6mol/L、络合剂浓度为0.1mol/L,90℃酸浸反应3.5h、洗涤至pH值为6～7;加碱调pH值至12、90℃下再反应2h,洗涤、过滤、烘干,白度可达到84.72%。重晶石化学含量由提纯前的95.60%提高至97.29%,主要致色物Fe3+全部去除,其他致色物明显降低。

处理含铁尘泥的DRI工艺优选及废气污染防治

将高炉炼铁及炼钢时产生的含铁尘泥作为配料回用于烧结生产是目前较常使用的方法,但是这些尘泥之中的重金属Zn和Pb可能会对烧结和后续的高炉炼铁产生不良影响,通过对直接还原铁的工艺和设备进行综合对比,确定以转底炉为主要设备的煤基直接还原工艺较为适合处理炼铁及炼钢的含铁尘泥,并对转底炉工艺的原理及污染防治措施进行了讨论,最后提出了该工艺和钢铁联合企业之间的循环经济产业链。

微波消解-电感耦合等离子体发射光谱法测定含铁尘泥中钾钠

含铁尘泥样品经过高温灼烧后,盐酸、硝酸、氢氟酸混酸微波消解、电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钾钠含量。选择高频功率为1150 W,观测高度为10 mm,积分时间8 s;钾分析线波长766.490 nm,钠分析线波长589.592 nm,钾钠光谱强度与质量浓度之间线性回归系数分别为0.9998和0.9997,检出限分别为0.0081 mg/L,0.057 mg/L;相对标准偏差(RSD,n=11)分别为0.44%~1.59%,0.27%~1.79%;加标回收率分别为99.2%~101.4%,98.8%~101.4%。与经典原子吸收光谱法比对,检测结果吻合。

高分辨率连续光源火焰原子吸收光谱法测定含铁尘泥中铋的含量

含铁尘泥是钢铁生产过程中经干法除尘、湿法除尘和废水处理后产生的主要固体废物之一,含有大量氧化铁、固定碳等可利用成分。我国每年含铁尘泥产量大,超过8×10^(7)t,综合利用价值高。实现含铁尘泥资源的循环利用,是钢铁工业经济循环发展的重要内容,对减少大气、水源和土壤的污染,推进钢铁行业清洁生产具有重要意义[1]。含铁尘泥的主要成分为氧化铁,同时含有铋等微量重金属有害元素[2-3]。

球团配含铁尘泥的实验研究

钢铁企业在钢铁生产过程中不可避免的产生许多以铁为主要成分的含铁尘泥。本文对不同含铁尘泥进行理化性能分析,并就使用磁铁矿粉配加含铁尘泥生产球团进行了试验性研究。试验结果表明:随着含铁尘泥配比的降低,生球抗压强度、落下次数和焙烧球团抗压强度均有所改善;使用磁铁矿粉配加10%的含铁尘泥,焙烧球团抗压强度可以达到2 500 N/个以上;含铁尘泥配比在15%时,降低含碳尘泥的配比,可以有效提高焙烧球团抗压强度。

再生坩埚-异标校正-高频感应红外吸收法测定含铁尘泥中碳和硫

材料的循环利用是节能环保的一项战略举措。将废旧坩埚处理、再生后熔融试样,采用异标校正工作曲线的方法解决含铁尘泥标准物质欠缺的难题,利用高频感应红外吸收法对各类含铁尘泥中碳和硫含量的测定进行了研究。重点讨论了再生坩埚的处理、不同有证标准物质(CRM)及高纯碳酸钡校正工作曲线的方法、补偿比较水平和最短分析时间等参数的选取对测定结果的影响,得出在最佳试验条件下称取0.15g试样,加入0.2g锡-1.0g钨助熔剂即可将试样完全熔融。结果表明,方法中碳和硫的定量限分别为0.00022%和0.00018%。按照实验方法测定含铁尘泥样品中碳和硫,结果的相对标准偏差(RSD,n=11)均小于3%,回收率为99%~102%。方法用于测定各类含铁尘泥有证标准物质中碳和硫,测定值与认定值一致。

用BSR法将宝钢高锌含铁尘泥资源化的试验研究

介绍了利用转炉红热钢渣处理宝钢高锌含铁尘泥冷团结自还原球团的ＢＳＲ法工业试验研究。试验结果表明，钢渣显热可以有效地将高锌含铁尘泥脱锌并熔融还原成可代替废钢使用的粒铁产品。由于不需要专门的熔炼设备，ＢＳＲ法投资、成本较低，是一种很有竞争力的回收钢铁厂尘泥的新技术。

含铁尘泥高碱度内配碳球团自还原过程中脱硫和脱磷研究

在竖式碳管炉中进行含铁尘泥高碱度内配碳球团的还原试验，并通过改变温度、配碳比和碱度对含铁尘泥还原过程中的脱硫和脱磷进行研究。结果表明，高碱度内配碳球团在高温下快速还原制备金属铁粒的脱硫率高于97％，铁粒中硫含量最低达到0．007％，而脱磷率一般为25％～35％，最高达到38．52％。随着温度和配碳比的升高，铁粒的脱硫率和脱磷率均增加；而随着碱度的增加，铁粒的脱硫率和脱磷率均先增大后减小。

钢铁工业含铁尘泥的资源化利用现状与发展方向

含铁尘泥是钢铁生产过程中从不同工艺流程的除尘系统中排出的含铁粉尘。这些尘泥回收后利用不当,不仅会造成环境污染,也是对含铁资源的巨大浪费。本文概述了钢铁工业含铁尘泥的综合利用现状,对瓦斯泥、转炉污泥、轧钢污泥、高锌含铁污泥、电炉粉尘等几类重点尘泥,提出了未来高附加值利用的方向。

鞍钢含铁尘泥的循环利用

介绍了鞍钢含铁尘泥的种类、产量及各种尘泥的物理特性,对现行含铁尘泥的几种循环利用工艺进行了分析。结果表明:尘泥混合预处理后再参与烧结配料的工艺,虽然循环利用量大,但不宜处理高锌、高碱金属含量的尘泥。对于高Zn、高碱金属含量尘泥,采用生产铁碳球团工艺,加入铁水罐中可以充分利用余热,实现铁碳球的自还原;在转炉兑铁前加入可以改善转炉造渣过程、高效回收其中的铁。高炉除尘灰与煤粉混合用于高炉喷吹,可以提高煤粉燃烧率、控制风口燃烧温度,有利高炉低硅冶炼。针对鞍钢高炉锌负荷有所增加的形势,建议选择转底炉工艺处理高杂质含量尘泥。

某高锌含铁尘泥综合利用试验研究

采用锌挥发焙烧-磁选回收铁工艺流程回收利用高锌含铁尘泥,研究了焙烧、磁选工艺参数对回收效果的影响。结果表明,含铁尘泥在焙烧温度1 200℃、焙烧时间90 min、还原剂用量15%条件下还原焙烧,锌挥发率达97.10%;焙烧渣经一粗一精弱磁选,可获得铁品位61.42%、铁回收率86.98%的铁精矿。该工艺流程可为高锌含铁尘泥的规模化工程利用提供技术支撑。

冶金行业含铁尘泥合理循环利用技术

冶金行业在生产过程中产生大量的含铁尘泥,基于实验室研究分析,推荐采用一种新工艺和新药剂以及新设备等相关技术,实现了冶金含铁尘泥的资源循环利用,以减轻该固体废弃物对周边环境的危害。

攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向

简述了攀钢含铁尘泥的基本特性 ,攀钢含铁尘泥利用技术现状及存在的问题。根据目前国内外钢铁企业含铁尘泥综合利用技术的动态、经验 ,并结合攀钢的实际情况 ,提出了攀钢含铁尘泥利用技术的发展方向。

含铁尘泥的综合利用

本文系统地介绍了冶金企业含铁尘泥的利用方法 ,根据包钢实际 ,提出了包钢含铁尘泥利用的技术路线。