西藏玉龙铜矿含铜尾矿的环境影响及二次利用研究

以玉龙铜矿含铜尾矿为研究对象,通过实地调查取样、尾矿毒性鉴别、以及尾矿堆场土壤和水样的测试,证明该尾矿为第一类工业固体废物,可以直接堆存或填埋。采用物相分析证明尾矿中仍含有大量氧化铜矿物,使用硫酸浸取工艺可回收该尾矿中80%的铜,实现了环境保护和资源利用的"双赢"目的。

某含铜尾矿粗砂工艺矿物学特征及选矿试验研究

为查找铜损失在尾矿中的原因并制定选矿回收工艺,对某低品位含铜尾矿粗砂进行了工艺矿物学分析和选矿试验研究。结果表明:含铜矿物主要是黄铜矿(CuFeS_(2)),嵌布粒度微细且呈浸染状分布,未能充分单体解离而损失在尾矿中。经过选矿优化试验确定粗尾砂可采用立式搅拌磨,使微细粒级铜矿物充分单体解离;然后,采用优先浮选工艺回收铜,闭路试验可获得Cu品位18.02%、Cu回收率41.05%的铜精矿。

响应曲面法优化含镍铜尾矿还原焙烧——磁选工艺提镍

针对某含镍铜尾矿镍品位低、矿物组成复杂等问题,以焦炭为还原剂,NaCl、Na_(2)CO_(3)和NaClO为添加剂,采用还原焙烧方法对含镍铜尾矿进行预处理,焙烧熟料采用磁选回收镍。采用Box-Behnken响应曲面法进行试验设计并优化含镍铜尾矿还原焙烧过程中各添加剂用量,分析各因素水平间的交互作用对磁选指标的影响,并建立自变量与响应值间的数学预测模型,确定还原焙烧—磁选工艺处理含镍铜尾矿的最优工艺条件为:NaCl用量23.723%、Na_(2)CO_(3)用量14.552%、NaClO用量10%,在此条件下得到预测磁选镍精矿的镍品位为3.528%。试验结果对优化含镍铜尾矿还原焙烧工艺具有可行性。

某含铁铜尾矿回收微细粒弱磁性铁试验研究

某铜尾矿中含铁29.38%,经工艺矿物学研究发现,这些铁主要赋存在赤铁矿和褐铁矿中,它们粒度细小,磁性较弱,且部分铁矿物嵌布关系复杂。为了经济有效地回收这些铁矿物,并针对该类含铁矿物回收过程中存在的回收率低、精矿品位低的难题,进行了选矿试验研究。试验结果表明:在粗选磁感应强度为1.6 T,粗精矿磨矿细度为-0.074 mm78%,精选磁感应强度为1.0 T的条件下,采用强磁粗选—粗精矿再磨再选工艺流程,可获得铁品位为60.01%,铁回收率为36.10%的铁精矿,实现了该尾矿的资源化再利用。

含铁铜尾矿选冶联合分选提铁研究

对某含铁铜尾矿进行了选冶联合回收铁的试验研究。结果表明,采用强磁选预富集-焙烧-弱磁选工艺从该含铁铜尾矿中回收有价金属铁,在强磁选磨矿细度-0.06 mm粒级含量90%、磁场强度0.8 T,焙烧温度800℃、焙烧时间20 min,弱磁选磨矿细度-0.06 mm粒级占90%、磁场强度0.12 T的综合工艺条件下,获得了铁品位58.38%、铁回收率81.11%的铁精矿产品,提铁效果明显。

铜冶炼炉渣选矿降低尾矿含铜工艺控制的实践

铜冶炼企业炉渣选矿属于对资源的回收再利用,在我国资源日益紧张的环境下,铜冶炼渣尾矿含铜指标的好坏,决定了铜冶炼炉渣铜选矿回收率的高低,直接影响铜冶炼企业的经济效益。结合对铜冶炼炉渣及渣选尾矿的各种数据分析,通过对铜冶炼工艺、炉渣缓冷工艺、磨矿细度、浮选工艺、磨浮水质等工艺参数控制,使尾矿含铜指标得到了较好控制,尾矿含铜量在0.16%以下,提高了铜矿物的回收率。

降低双底吹连续炼铜工艺中尾矿含铜的生产实践

叙述了双底吹连续炼铜过程所产熔炼渣的性质及处理工艺,分析了影响熔炼渣选矿尾矿含铜的因素,介绍了采取的措施。

贵溪冶炼厂转炉渣浮选尾矿铜偏高原因的探讨

本文分析了贵溪冶炼厂渣浮选尾矿含铜偏高的原因 。

球磨机陶瓷球与钢球混合替代研究及应用

磨矿作业在选矿中占有极其重要的地位,磨矿作业能耗占选矿厂能耗的50%左右。钢球是球磨机中最常用的研磨介质,也是消耗量最大的损耗件。氧化铝耐磨陶瓷球作为一种新型磨矿介质,具有重量轻、强度高、硬度高、耐磨性好、耐温性好等优点。本论文针对贵溪冶炼厂介质成本高、磨矿产品过粉碎含量多等问题开展陶瓷球与钢球的混合替代试验室磨矿试验和工业试验,结果显示介质混合添加能够有效降低磨矿作业电单耗,大幅减少磨矿介质消耗,有效降低磨矿成本,促进指标提升。