碱浸-电解锌工艺中含锌废渣的除氯研究

含锌废渣及粉尘是危险废物,因含有较高含量的锌,可作酸法和碱法冶金的原料,但其中若存在氯,则锌产品质量就严重下降,对电极板也有严重腐蚀作用,因此,从含锌废渣及粉尘中高效去除氯有重要意义。系统地研究了碳酸钠溶液洗涤去除含锌粉尘中氯的工艺条件。结果表明,碳酸钠的除氯效果好且不会引起较大的锌损失,其除氯的优化工艺参数为:碳酸钠质量浓度4g/L,液固比8∶1,温度90℃,反应时间90min,氯的去除率可达到90%以上。对同一种锌粉尘进行了除氯与不除氯的碱浸-电解锌中试对比实验,分析表明:经碳酸钠除氯后所得的锌粉质量明显提高,全锌和金属锌可分别提高2%～3%。

含锌废渣及贫杂锌矿的碱浸动力学研究

研究了含锌废渣及贫杂锌矿在碱浸过程中的动力学。结果表明,含锌废渣(ZnO)在碱溶液中的浸出过程符合关系式1-(1-η)13=kt,表观活化能为49.22 kJ/mol,说明浸出过程受化学控制;贫杂锌矿(ZnCO3)在碱溶液中的浸出过程可分为两段,在开始段时间内,1-(2/3)η-(1-η)2/3与浸出时间呈直线关系,活化能为19.95 kJ/mol;而在6 min以后则是1-(1-η)13与浸出时间呈直线关系,活化能为46.54 kJ/mol。说明在开始时间段内是受内扩散控制,而随后的浸出过程是受化学反应控制。

含锌废渣中锌的回收试验

针对含锌废渣进行了锌回收的两步酸浸取试验,分析了氧化剂浓度、固液比、浸出温度、浸出反应时间、浸出终点pH、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响。试验结果表明:氧化剂为40%过硫酸铵,固液比为1:10,浸出液终点pH=1.5,浸出时间控制在1～1.5 h,浸出温度为常温,搅拌速度为100～200 r/min,锌浸出率达80%以上,RSD为0.87%～1.44%。

含锌废渣中回收硫酸锌的研究

以化纤厂含锌废料为对象,在硫酸体系中,采用溶剂萃取法分离杂质铁,使硫酸锌得以重新利用。讨论了温度、萃取剂浓度,酸度和接触时间等因素对萃取和反萃取的影响,从而确定了最佳工艺条件,并提出了建议工艺流程。

利用含锌废渣生产锌盐系列产品

综述了利用含锌废渣生产锌盐系列产品的工艺过程及工艺条件。

对-甲苯亚磺酸钠生产中含锌废渣的处理及利用

对-甲苯亚磺酸钠是一个有机合成中的重要原料,可用以合成杂环化合物的重要中间体对甲苯磺酰甲基异腈及其他许多对甲苯磺酸和对甲苯亚磺酸的衍生物,是一个很有开发前途的产品.生产对-甲苯亚磺酸钠,最方便,最经济的方法是从对-甲苯磺酰氯用锌还原得到.这个方法产率高,操作方便且产品纯度高.但有相当数量的含锌废渣从pH8～9的碱性溶液中沉淀出来.每生产1t对-甲苯亚磺酸钠(含量80～90%)

利用含锌冶炼废渣资源生产锌焙砂工艺过程及污染防治措施的探讨

采用比较经济且流行“回转窑还原烟化法”,即“威尔兹法”提取低度含锌废渣中氧化锌并回收有价金属,通过工艺过程和环保措施的控制,得到的ZnO含量为50%~70%,进一步处理后可作为锌冶炼企业的原料。通过对含锌废料的利用,提高了铅锌冶炼企业固体废物综合利用率,减轻了环保压力,实现了资源利用最大化。

含锌危险废物碱法浸出处理研究

对含锌危险废物碱法浸出处理进行了研究。试验得到了较佳工艺:当氢氧化钠溶液浓度为6 mol/L、温度为90℃、浸出液固质量比为10∶1时,锌浸出率可达90%以上;浸出液经电解等方法提取锌后作浸出剂循环重复利用;浸出渣中有害元素均低于浸出毒性鉴别标准值(GB5085.3—1996),可作为一般废渣处理。

含锌危险废物的碱法浸出研究

简述了针对含锌废渣综合利用工艺的现状和不足,提出含锌废渣碱法浸出的新方法,试验得到了较佳工艺:当氢氧化钠浓度为6mol/L、温度为90℃、浸出液固比为10:1时,锌浸出率达91.5%;浸出液体经过净化处理后电沉积可达到《锌粉(GB/T 6890-2000)》一级标准的锌粉,浸出渣中有害元素均低于浸出毒性鉴别标准值(GB5085.3-1996),可作为一般废渣处理,为含锌危险废物的综合利用和处理提供了有效途径。

从电镀锌废渣中回收制备锌盐的研究

研究了以含锌废渣为原料,制备锌产品的工艺条件。实验主要对酸浸取,氧化除铁、锰和置换除去重金属元素等过程的 工艺条件进行了研究。制得了碱式碳酸锌和氧化锌两种锌产品,其纯度分别大于96％和95％。锌回收率达到80％以上。

赤峰某企业年产5万吨纳米氧化锌项目设计方案

本项目对含锌废渣、废灰进行回收,经回转窑高温煅烧生产次氧化锌,再以次氧化锌为原料,通过络合、除杂、解析、脱水、烘干和焙烧等工序生产纳米氧化锌。本项目实施有利于促进本行业的技术进步和产业升级,同时本项目通过对钢厂烟道灰等废旧资源再生带动了相关产业的发展,避免了锌锭资源的过度开发和消耗,利于企业推行循环经济、节能减排和低碳环保。