催化裂化或延迟焦化分馏塔富吸收油返塔温度优化

借助流程模拟软件PRO／Ⅱ详细分析了吸收稳定系统富吸收油返回催化裂化或延迟焦化主分馏塔温度对操作及热量回收的影响。应用(火用)经济分析原理,针对不同的设计工况,通过分馏塔不同温位取热的相互权衡对富吸收油返塔温度进行了优化,以此改善主分馏塔操作的经济性。优化结果表明,相对于基准工况,优化的富吸收油返塔温度操作工况下年经济效益增加约26．9×104RMB￥。

催化裂化装置富吸收油返塔温度优化模型研究

总结了催化裂化富吸收油返塔温度的优化研究现状,指出:以前研究中,富吸收油返塔不预热或者通过催化裂化主分馏塔抽出的温度较高的柴油进行直接预热是不合理的。基于系统优化和㶲分析推导出了富吸收油返塔温度的优化计算公式,富吸收油返塔的优化温度为塔顶循环油(顶循)抽出温度与返塔温度的平均值减去富吸收油预热时的换热器端部传热温差。富吸收油返塔的优化温度一般为95~135℃。催化裂化顶循抽出温度越高,富吸收油返塔的预热温度应越高。富吸收油返塔应由低温余热或温度合适的物流预热,热源温度不应高于150℃。

吸收油变化对吸收塔的影响

以某石化公司的加氢处理装置设计数据为基础,对轻烃回收中的吸收塔部分进行PROⅡ模拟计算,考察不同种类吸收油的吸收能力,对比20℃和40℃的轻石脑油对吸收效果的影响以及产生的能耗。结果表明:轻石脑油的吸收效果最好,在出装置的气体中C3的质量分数仅为7.47%,并且其液体收率最高,为58.3%。20℃的低温轻石脑油吸收能力强,用量较小,单位用量减少24.77%,液体收率提高24.90%,但是其能耗比40℃的轻石脑油增加59.7%,所以吸收油是否进行低温处理,不仅要考虑装置的需要,还要考虑工厂的实际经济效益。

某催化裂化装置富吸收油返塔温度选择

采用PRO II流程模拟软件对某催化裂化装置富吸收油不同温度返塔方案进行了模拟计算,经过分析和比较,认为富吸收油从再吸收塔底抽出后不经过换热直接返回分馏塔,更有利于低温位热量的回收,同时简化了换热流程,减少了设备投资。

从吸收油分离2－甲基萘的新工艺

从吸收油分离２－甲基萘的新工艺由共沸蒸馏、加氢脱硫、精留和异构化等工序组成。前两个工序有效地除去物料中的氮化合物、硫化合物，异构化使１－甲基萘转化为２－甲基萘。以晶格常数为２４．３～２４．４的Ｙ型沸石作催化剂，用副生物甲基萘满作添加剂，选择适宜的工艺条件。

贫吸收油和封油、冲洗油系统工艺流程优化应用

催化裂解装置优化调整操作参数后,发现贫吸收油实际值与设计值相差很大。结合装置生产中存在干气中C3以上组分超标等问题,分析原因,调整吸收、稳定塔的操作,优化贫吸收油和封油、冲洗油系统工艺流程。在保证装置正常运行,保证产品质量合格的前提下,通过工艺流程优化和操作人员的精心操控,降低装置能耗。

洛阳石化1#催化裂化分馏塔顶循油做再吸收油的改造与效果

中国石化洛阳分公司1#催化裂化装置再吸收油系统由分馏塔顶循油代替催化轻柴油做再吸收油,降低干气C3含量,提高汽、柴油分割精度。本文通过对再吸收油系统改造前后的运行情况进行比较,讨论本次改造取得的效果。

催化裂化装置分馏塔顶循油作再吸收油分析

某公司一催化装置原是用轻柴油作再吸收塔吸收剂,干气C3吸收效果不佳。2017年7月,分馏塔顶循油作再吸收油流程改造完成后投用,再吸收油返分馏塔仍是走原流程进入分馏塔,干气C3含量由2.24%下降至1.84%,而且分馏塔一中热量充足,解吸塔底蒸汽用量由3t/h下降至1.4t/h,年增效益440万元。

催化裂化装置贫吸收油泵出口流量低原因分析及对策

催化裂化装置首次开工后,贫吸收油泵出口流量一直很低,导致干气产品质量超标。某公司提出在正常生产期间,通过投用顶循环油作贫吸收油和轻柴油汽提塔的柴油作贫吸收油流程,在检修期间将分馏塔柴油集油箱增加500 mm的隔板,有效解决了贫吸收油泵出口流量低的问题,保证了干气产品质量的合格。

二氯乙烷吸收油的应用研究

北京化工二厂氧氯化法制氯乙烯生产装置是引进美国固特里奇化学公司的工艺技术由西德伍德公司设计制造,并于1977年建成投产。由于该工艺以空气法生产二氯乙烷,因此生产中有大量的氮气及其它不凝气夹带中间产品二氯乙烷排出系统,为回收其中的二氯乙烷(原设计411kg/h)。

最大规模浅冷油吸收法C_(1)/C_(2)分离技术工业应用实践

某公司采用浅冷油吸收法干气回收专利技术新建了一套C_(1)/C_(2)分离装置,以正丁烷为吸收剂吸收干气中的碳二馏分,再以重石脑油为吸收剂回收燃料气中夹带的碳四馏分,得到富乙烷气、轻烃和粗氢气分别送入乙烯装置、液化气分离装置和PSA装置。该分离装置规模达到了1.6 Mt/a,可以实现将20 Mt/a炼化一体化项目中炼油装置的干气全部加工。装置投产运行1年后进行了标定,结果显示,乙烷回收率和纯度分别达到了92.7%和93.7%,产品分布良好,综合能耗达标,表明该技术的选择成熟可靠,值得推广应用。

基于浅冷油吸收法的C_(1)/C_(2)分离装置标定总结

介绍了某公司采用浅冷油吸收法干气回收技术新建的一套0.9 Mt/a C_(1)/C_(2)分离装置情况,并对装置性能标定结果进行了总结。根据不同干气原料的特点,将6股原料干气归类为不饱和干气、饱和干气和富烃干气,并以浅冷油吸收技术为核心,将上述3种类型的炼厂干气回收路线通过系统集成整合后分别得到富乙烯气、富乙烷气、轻烃和氢气等产品,有机衔接了炼油装置和下游化工装置。装置开工后运行稳定,负荷率在89%。装置性能标定结果表明:产品分布达到了指标要求,乙烯、乙烷回收率分别达到了91.91%和98.37%,均高于性能保证值。该装置工艺技术路线的选择和工程设计完全可行,对国内大规模复杂原料C_(1)/C_(2)分离装置具有很好的示范效果。

天然气浅冷—油吸收复合轻烃回收工艺

中国大庆喇萨杏油田伴生气甲烷含量为 73.4 %～ 88.1% ,采用氨制冷和丙烷制冷的 10套浅冷装置回收C3 + 轻烃组分 ,制冷深度为 - 2 0～ - 35℃ ,丙烷收率为 18.2 %～ 4 7.1% ,C2 + 组分的回收率只有 5 2 .72 % ,轻烃资源回收率低。在对大庆油田伴生气冷凝规律研究的基础上 ,提出了浅冷—油吸收复合轻烃回收工艺 ,并在萨中30× 10 4m3 /d浅冷装置上进行了现场试验研究。结果表明 ,浅冷—油吸收复合轻烃回收工艺丙烷收率可达到 6 1%～ 85 % ,比氨制冷、丙烷制冷回收工艺提高 30～ 5 5个百分点 ,轻烃收率可提高 30 %～ 5 0 %。浅冷—油吸收复合轻烃回收工艺装置的试验成功 ,为我国油田伴生气轻烃回收提供了新的工艺路线 ,特别适合于丙烷收率低于 6 0 %的轻烃回收装置改造和新建装置的工艺设计。

蒸发油汽吸收回收技术的研究(Ⅰ)——吸收剂筛选与吸收解吸试验

油汽吸收分离回收技术的研究开发首要工作在于筛选合适的吸收剂。考察了几种具有代表性的吸收剂。初选的８种吸收剂的吸收率都大于９５％，吸收过程中的热效应不太明显而可以忽略。从自身损耗率、安全性（导电性、危险等级）、流动性能等方面综合考虑，自制吸收剂ＡＢＳ－２及进口吸收剂ＡＢＳ－１为较理想吸收剂，值得推广应用。吸收剂的解吸应以真空解吸为主，辅以适当的加热解吸。影响吸收剂解吸效果的参数（条件）有解吸真空度、解吸温度、解吸时间等。解吸真空度越大越好并不宜低于９３．３ｋＰａ。适宜的解吸温度为（６４±２）℃，解吸时间不宜低于６０ｍｉｎ。这样，该吸收剂可长期循环使用。

冷剂制冷-油吸收复合凝液回收工艺的应用

为了进一步提高天然气凝液装置的产品收率,本文针对凝析气田中气源压力高,无压差可利用的工况条件,应用冷油吸收原理,通过工艺流程模拟分析与研究,确定了冷剂制冷-油吸收复合凝液回收工艺原理流程。通过流程模拟,分析了影响丙烷回收率的主要因素。本文实例研究表明:相同制冷温度下,冷剂制冷-油吸收复合工艺的丙烷回收率比原冷剂制冷工艺可提高23%～27%。适当提高吸收塔的压力,对增大丙烷回收率有利,但吸收塔压力的确定要综合考虑原料气压力和外输气压力的大小。吸收剂循环流量对丙烷回收率、两塔热负荷的影响是十分显著的,吸收剂循环流量越大,丙烷收率越高,但吸收剂流量增大到一定值后,丙烷回收率增加量变缓,同时脱乙烷塔、塔冷凝器以及重沸器热负荷显著增加,吸收剂循环流量比控制在0.7～0.75之间比较合理。

油吸收法回收干气中乙烯新工艺的开发与模拟

炼厂干气中含有乙烯等有价值的气体,目前多以燃烧为主,造成资源浪费。现有的油吸收法获得的C2产品纯度低,应用范围受到限制。为了获得高纯度的C2产品,文章开发了一种以C5作为吸收剂回收干气中高纯度C2的三塔流程。通过单因素分析研究了吸收压力、吸收温度、吸收剂流量、各塔理论板数等对C2回收率、能耗的影响。结果表明:单位能耗较低时的吸收压力为3—3.2 MPa,吸收温度为-20—-10℃,吸收剂流量为15—20 t/h,吸收塔、解吸塔、精馏塔理论板数分别为20,14,20。通过多因素正交模拟分析发现,对C2回收率影响的因素大小顺序为吸收剂流量>吸收温度>吸收压力;对能耗影响的因素大小为吸收压力>吸收温度>吸收剂流量。

蒸发油汽吸收回收技术的研究（Ⅱ）：小型试验及其影响因？…

油气吸收分离操作及其效果受到许多因素的影响。利用拟水平正交设计方法安排试验并考察了各影响因素。试验结果表明，吸收质、吸收剂、进气流量对综合吸收率ηＲ及吸收剂流理ＱＬ的评分指标ｙ有显著的影响，吸收质、吸收剂对其影响较大。进口油汽浓度虽对ｙ的影响不显著，但对分指标ηＲ和ＱＬ的分别为高度显著和显著的。吸收剂ＡＢＳ－１、ＡＢＳ－２提吸收效果相当且远好于煤油、轻柴油。

中冷油吸收法回收炼厂烯烃技术经济比较

论述了我国催化裂化气体中稀乙烯的分离和利用的重要性,比较了国外FCC干气申稀乙烯分离的各种方法的经济性。对于我国FCC干气中稀乙烯的回收和利用方法进行了较详细论证,指出在我国现有炼油规模和分布的情况下,FCC于气中稀乙烯的回收用中冷油吸收法是比较适宜的。

中冷油吸收工艺提浓乙烯的应用

利用中冷油吸收工艺回收炼厂的碳二资源,并通过AspenPlus软件建模计算分析该工艺的能耗,结合其设备费用及产品下游加工路线对该工艺进行分析研究。与常用的浅冷油吸收工艺进行对比,中冷油吸收工艺不仅能够回收炼厂的碳二资源,还能以较低的能耗与设备费用,将碳二中的乙烯提浓至80%至聚合级乙烯的纯度,可有效提升炼厂的整体效益。

浅冷油吸收工艺回收炼油厂饱和干气的模拟

针对某炼油厂241.5 kt/a饱和干气,采用浅冷油吸收工艺回收其中的碳二及碳二以上馏分,用VMGSim流程模拟软件对浅冷油吸收工艺进行模拟,并对凝液直接送至碳四吸收塔（方案一）和凝液送至凝液汽提塔（方案二）两种方案进行比较.模拟结果表明,两种方案的产品产量及组成存在差别,方案一比方案二多产富乙烷气1.33 t/h,但轻烃产量减少1.38 t/h,方案一富乙烷气中乙烷的含量及轻烃中丙烷的含量均低于方案二;两种方案回收的富乙烷气和轻烃作为乙烯装置裂解原料产出的乙烯、丙烯等产品的产量基本相同;方案二中碳四吸收塔和碳四解吸塔的塔釜温度比方案一低3—4℃,但综合能耗（每吨原料的能耗合标准油）比方案一高2.4 kg.