某催化裂化装置吸收稳定系统工艺优化总结

以某炼油厂4.2 Mt/a催化裂化装置吸收稳定系统为研究对象,利用Aspen Plus软件进行建模,通过与标定数据对比,验证了模型的正确性。与原系统对比,新系统在产品无损失且达到设计指标的情况下,补充吸收剂用量减少了45 t/h,下降20.36%,系统总热负荷为60887.57 kW,下降19.39%;改造后的吸收稳定系统总能耗减少了13631.14 kW,相比原系统下降7.77%,减少的热量可产0.45 MPa蒸汽21 t/h,经济效益增加2.016×10^(7)元/a,设备改造预计投资约2×10^(7)元,投资回收期仅1 a,经济效益显著。

碳四裂解装置吸收稳定系统操作优化

针对目前C_4裂解吸收稳定系统干气夹带丙烯以及稳定塔底轻烃饱和蒸气压波动大的问题,从操作参数、工艺流程等方面进行分析研究。提出了吸收稳定系统优化操作方案:控制解吸塔中部温度在52~56℃;吸收塔保持低温高压操作,适时开启中部回流泵;压缩机级间泵开停适当调整解吸塔进料流股流量以及塔底再沸器流量。与原操作相比,不仅能保持产品有较高合格率,同时能够大幅优化操作频次,减少能耗,降低操作风险。

催化裂化吸收稳定循环水温度高问题应对分析

催化裂化装置是丙烯生产中的重要设备,催化裂化装置如果一直处于高负荷运行,气相产品会较多,当遇到高温天气,会导致装置的循环水温度高、干式空冷器冷却负荷不足等情况,最终导致吸收分离效果不理想。文章针对催化裂解装置中干气控制出现超标的现象进行分析,提出优化措施,旨为改善吸收塔、解吸塔效果,从而控制干气产品质量达到要求。

外来介质对延迟焦化吸收稳定系统的影响及对策

延迟焦化装置吸收稳定系统回收加氢、重整和S-zorb等装置产生轻烃时,轻烃流量和组分变化对焦化装置吸收稳定系统操作和产品质量控制会产生较大影响。该文主要对外来介质的组成、流量变化时对延迟焦化装置系统稳定产品收率、产品质量、热量平衡等方面的影响进行分析并提出相应吸收稳定系统调整措施。

延迟焦化吸收稳定系统模拟分析及操作优化

针对延迟焦化吸收稳定系统普遍存在分离效果较差的问题,以中国石化金陵分公司1.85 Mt/a延迟焦化装置为研究实例,采用PetroSIM流程模拟软件对该吸收稳定系统进行流程模拟与分析,验证结果表明模拟工艺参数与实际运行情况基本吻合。在此基础上,对实际生产过程进行了分析,考察了装置补充吸收剂流量、吸收剂温度、解吸塔进料方式、稳定塔回流比等操作变量对吸收稳定系统分离效果和装置负荷的影响,进而以模拟结果为依据对装置进行优化操作,优化后干气中C_(3)+组分摩尔分数降至2.37%,液化气产量增加0.69 t/h,取得了较好的经济效益。

炼油厂延迟焦化装置吸收稳定系统的模拟优化

使用PRO/Ⅱ软件对炼油厂延迟焦化装置的吸收稳定系统建立了流程模拟模型。所建立的模型能够较好地模拟吸收稳定系统的运行。吸收系统的各项产品中,干气中的C3^(+)组分含量超标。调整补充稳定汽油的循环量及汽油吸收塔的进料温度后,干气中的C3^(+)组分含量达到了控制指标(≤3%v/v)。

先进控制系统在DCC装置分馏和吸收稳定单元的应用

某石化公司2.2 Mt/a催化裂解(DCC)装置采用先进控制系统(APC)实现分馏和吸收稳定单元产品质量的“卡边”操作,提高关键控制指标的工艺平稳率,降低装置能耗,提高目的产品收率和大幅降低操作员劳动强度。通过对装置现状的详细分析,确定了先进控制系统的策略和目的,并创新开发了单个工艺参数同时控制多个操作变量、软测量仪表和分馏稳定能量优化。先进控制系统投用后,产品质量合格率提升约为0.75%,降低装置中压蒸汽消耗2.2 t/h,液化气和裂解石脑油收率分别提高2.37%、1.63%,DCS操作频次降低约83%。

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK,并对参数进行规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,得到系统优化的操作参数为:补充吸收剂流量29t/h,系统操作压力1.4MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138℃,解吸塔热、冷进料流量比为7∶3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果,对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析,澄清了某些模糊概念,指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套 0．8 Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明,冷进料是较合理的工艺流程。

催化裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料的总体优化

通过系统模拟与计算,以经济效益作为优化目标函数,采用正交设计方法结合总体优化,确定出1.2Mt/a的催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔双股进料的最佳工况是:进料位置为2(第二块理论塔板)、流量配比(热进料流量与解吸塔总进料流量之比)为0.2～0.33、温度60℃左右,该工况优于同样工况下的双股进料基本工况,每年增加经济效益145.5万元。

催裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料工艺的改进

从能耗和吸收效果两个方面，对解吸塔各种进料方式进行了讨论，在双股进料基础上提出中间换热工艺。结果表明：各项指标均优于双股进料工艺。

吸收稳定系统吸收/解吸塔的单塔改造

针对某些中小型催化裂化装置存在的吸收稳定系统中吸收 /解吸塔单塔流程吸收效果不佳的问题 ,根据吸收 /解吸过程基本原理 ,从能耗、吸收效果和控制几个方面分析单塔流程与双塔流程各自的特点 ,提出了与双塔流程吸收效果相当的单塔改造方案。结果表明 ,方案可行 ,具有显著的经济效益。

催化裂化装置吸收稳定系统节能优化改进方案对比研究

应用Pro/Ⅱ流程模拟软件,对某炼油厂催化裂化装置吸收稳定系统的节能优化改进方案进行对比研究,提出最优改进思路。研究各操作参数对过程工艺及能耗指标的影响,提出流程操作优化的具体措施。模拟结果表明,吸收稳定系统解吸塔的最佳进料方式是在解吸塔中部设置中段再沸器的冷进料方式,不但可以减轻解吸塔底再沸器负荷,而且可以减小解吸气量和补充吸收剂量,有利于减轻装置的运行负荷。补充吸收剂流量和解吸塔再沸器负荷可以显著影响干气中C_3含量、脱乙烷油中C_2含量以及稳定塔再沸器负荷。改进解吸塔的进料方式,有可能大幅度降低补充吸收剂用量。

催化裂化装置吸收稳定系统的最优解吸率

一定生产条件下,解吸塔解吸率是催化裂化装置吸收稳定系统的关键操作变量,对本系统及下游气分装置的能耗和丙烯收率有决定性影响,因此选择优化的解吸率并以此指导生产,是实现吸收稳定系统和气分联合装置运行优化的关键。以流程模拟、过程能量综合和数值回归技术为手段,分别研究了解吸率对丙烯收率、能耗和效益的影响,并以此为基础提出了求解最优解吸率的方法。对1套0.6Mt/a催化裂化装置吸收稳定系统及配套气分装置的应用表明,笔者建立的方法可行且有效,按其求解的最优解吸率操作,可提高联合装置综合效益274.7×104 RMBYuan/a。

吸收稳定系统稳定塔侧线汽油作补充吸收剂

改善吸收塔中C_3及以上组分的吸收效果,减少贫气中的丙烯含量,实现干气变"干",是提高催化裂化装置吸收稳定系统丙烯回收率的关键。从改善吸收塔补充吸收剂的物性人手,研究了用稳定塔侧线汽油作吸收塔补充吸收剂的效果。与稳定汽油相比,稳定塔侧线汽油的分子极性更接近丙烯的分子极性,因此可大大提高吸收塔的吸收效果。研究结果表明,采用此新工艺后,干气中丙烯的摩尔分数可降低31.5%,干气量可下降1.7%,一套1.0 ML/a的催化裂化装置可因此增加丙烯产量915.6t/a;同时,装置的汽油产量和质量保持不变,吸收稳定系统的能耗基本不增加。

膜分离与吸收稳定系统耦合脱除乙苯原料气中的丙烯

为使乙苯原料气中丙烯的摩尔分数降至0.3%,对吸收稳定系统工艺流程进行了改进,提出了膜分离与吸收稳定系统耦合的3种新工艺——吸收塔前串联膜分离器、吸收塔后串联膜分离器和再吸收塔后串联膜分离器;并用HYSYS流程模拟软件对新工艺进行了模拟计算。模拟计算结果表明,新工艺的冷负荷和热负荷分别比现有工艺降低了42.4%,28.2%,29.2%和44.5%,31.3%,31.6%。综合考虑各方案的冷热负荷、塔负荷和经济效益,吸收塔前串联膜分离器是脱除乙苯原料气中丙烯的最佳方案。

FCCU吸收稳定系统分离技术的改进

对吸收稳定系统分离技术进行了改进,提出了新的节能工艺--二级冷凝及其与中间再沸器的混合工艺,并对新工艺及双塔流程常规工艺进行计算机模拟和分析。结果表明,二级冷凝和混合方案有双股进料的特点,且平衡罐前冷却负荷大幅度降低,比冷进料方案分别减少了57.8％、40.5％;具有减小冷热能量消耗、降低解吸气量、缓解塔内负荷的优点。

吸收稳定系统能耗分析及优化

为了全面评价催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程的优劣,不仅要对解析塔进行能耗分析,同时应实现以节能为目的的系统工艺最优化。应用HYSYS化工过程模拟软件对某炼油厂催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并对多种进料工况进行研究分析。结果表明:冷进料工艺减少了系统的物料循环,提高了生产能力;另外,冷进料工艺也减少了系统的能量消耗,降低了生产成本,有利于装置的扩能增效。所以,冷进料是最合理的工艺流程。

一种新型吸收稳定工艺流程的模拟

由于对丙烯的需求增大以及对节能问题的重视,提出了一种适用于催化裂化副产丙烯工艺的新型吸收稳定工艺的流程。本文利用石油化工流程模拟软件ASPENPLUS进行了新型吸收稳定工艺的流程模拟。在模拟的过程了也考量了一些操作参数对流程的影响并选择了合适的操作条件。新型吸收稳定工艺的成功模拟,为催化裂化副产丙烯工艺整体设计提供了新的工艺备选方案。

催化裂化吸收稳定系统低温节能工艺开发初探

以某炼油厂催化裂化吸收稳定系统工艺数据作为模拟和计算的基础,从单因素和双因素角度研究了循环汽油温度及平衡罐温度对吸收稳定系统物流及能耗的影响,为后续低温节能工艺开发提供了依据。研究结果表明,随着循环汽油温度由40℃逐步降至5℃,平衡罐气液相及循环汽油质量流率下降,系统能耗下降约16%。系列循环汽油温度下,随着平衡罐温度的上升,系统能耗均呈现正U形曲线趋势,在35~55℃范围内出现系列最低点,即该循环汽油温度下系统能耗最优点。随着循环汽油温度的降低系统能耗逐渐减小。因此,除了考察适用的最优操作温度外,还需综合评估工艺匹配的节能设备投资及操作费用,才能开发经济性最优的吸收稳定系统低温节能工艺。