120t LF精炼炉生产工艺优化

120tLF精炼炉自投产以来,存在精炼周期长、升温速度慢、钢水质量不稳定等诸多问题。经现场调研发现,进站钢水渣量大、温度及成分波动大,精炼渣成分配比及吹Ar制度不合理。因此,通过改进精炼造渣工艺、控制过程温度、优化吹氩工艺,提高了钢水的可浇性,同时使得平均冶炼周期缩短40%,耗电量降低23%,显著降低了生产成本。

150tLF炉生产工艺优化及实践

通过优化进站钢水温度控制、吹氩控制、造渣控制,使得进站钢水平均温度升高21℃,达到1573℃,转炉下渣量由之前的约60mm降至约45mm,精炼大翻时钢水搅拌能在9000w/t左右,进站钢水炉渣平均FeO达到1.04%,精炼过程FeO控制在0.5%左右,炉渣碱度达到2.9~3.2,一次脱硫率提高约25%,达到85%,炉均精炼周期缩短10min,达到47.9min,加快了生产节奏,降低了生产成本。

H08A焊条钢生产工艺改进

根据近期生产的H08A焊条钢在转炉的过程控制及生产情况,包括转炉冶炼过程中出钢碳含量、出钢温度的控制,脱氧及吹氩环节的控制,钙化处理,提出工艺改进的措施。

转炉渣洗脱硫的工业应用与研究

介绍转炉出钢渣洗脱硫方法及其工艺,对转炉出钢渣洗脱硫进行了理论分析和工业试验。结果表明:出钢温度、钢水氧化性、吹氩控制是转炉炉后渣洗脱硫效率的关键控制点,实验证明,在进一步优化渣洗脱硫工艺参数后,可以成为转炉有效的脱硫手段,降低在冶炼过程的生产成本。