铜冶炼转炉吹炼终点判断方法研究进展

铜锍转炉吹炼是铜冶炼流程中将铜锍吹炼成粗铜的过程,吹炼过程分为造铜期和造渣期,各阶段的判断基准和方法不同,粗铜的质量与终点判断的精确度相关,特别是当前原料成分越来越复杂,吹炼终点的判断和控制难度大幅增加。本文结合当前国内外铜冶炼转炉吹炼终点判断方法研究现状,阐述了人工经验法、仪器测定法、物料平衡法、神经网络法4类吹炼终点判断方法的研究进展,展望了铜冶炼吹炼终点判断方法发展方向。随着检测仪器的开发、吹炼送风和物料计量精度的提高,以及转炉吹炼自动程度提升以及人工智能的发展,铜锍转炉吹炼终点控制向着自动精确判断和智能控制方向发展。

通过转炉炉口火焰纹理分析判断氧气顶吹转炉吹炼终点

提出了一种通过对转炉炉口火焰纹理特征的分析，判断氧气顶吹转炉吹炼终点的方法和检测识别系统技术方案．主要工作包括火焰图像的采集，图像的预处理，纹理特征的提取与选择及特征参数的分析比较；同时编制了应用程序．实验结果表明，该方案避免了复杂机理建模的困难，对转炉炉口的大小没有要求，在费用上相对较为节省，适合中小转炉使用．

烟化炉吹炼终点火焰图像特征研究

通过对烟化炉三次风口火焰图像的处理,发现烟化炉吹炼终点火焰特征与非终点火焰特征具有明显区别,这为化炉吹炼终点判断提供了新的方法和技术思路。

烟化炉吹炼终点判断图象处理研究

提出了一种通过对烟化炉三次风口火焰图象二值化分析处理 ,判断烟化炉吹炼点的方法和技术思路。实验结果表明 ,该方法可以较好地将吹炼终点判断出来。

不锈钢返回吹氧法吹炼终点自动控制系统的设计

通过对不锈钢返回吹氧法"降碳保铬"原理的理论分析,设计了以钨铼热电偶测量钢水温度,单片机自动控制吹炼终点的系统。在本厂15 T电炉试用后,应用自动控制系统与传统操作相比能减少吹炼过程中的测温取样次数,提高终点铬的收得率和缩短生产流程时间,提高产品经济效益。

PS转炉铜锍吹炼过程智能决策与终点预报系统

利用建立的基于神经网络与自适应残差补偿的组合预报模型对吹炼终点范围进行预报 ,采用物料衡算与模糊推理方法在线推算预报结果的校验范围。在此基础上开发炼铜转炉优化操作智能决策支持系统。应用表明 ,终点范围预报准确率在85 %以上 ,转炉产量提高 6% ,冷料处理量提高 7 8%。

影响转炉终点碳氧积的因素分析

为了提高转炉终点碳氧质量分数的控制水平,通过对某厂两座转炉现场生产数据的统计,分析了转炉终点碳氧质量分数的分布状态,研究了炉龄、碳质量分数、终点温度等因素对终点碳氧积的影响规律,对完善生产工艺提出了相应建议。

转炉冶炼超低碳、超低氮钢的工艺技术

分析了武钢90t顶底复吹转炉冶炼<0.005%C,≤0.005%N超低碳、氮钢的两种冶炼工艺技术,即常规工艺:KR脱S→LD→RHKTB→CC和双联工艺:KR脱S→LD脱Si、P→LD复吹脱碳→RHKTB→CC。实践表明,常规工艺冶炼时中间包钢水平均C含量为25.5×10-6、平均N含量为18.5×10-6;双联工艺冶炼时,中间包钢水平均C含量为16×10-6、平均N含量为19×10-6,双联工艺吹炼终点[P](60×10-6)比常规工艺(110×10-6)低。

210吨转炉高效吹氧技术研究与实践

涟钢210吨转炉为实现高效吹氧,需重新对氧枪喷头进行设计。通过采用5孔氧枪替代6孔氧枪,并进行实验对比,结果表明：新设计的5孔高效吹氧喷头,能够提高氧气利用率,提高脱磷效果。

铜冶炼转炉工艺集成技术研究与应用

本文对吹炼工艺及耐火材料损伤机理进行了研究,通过优化工艺控制、改进炉窑砌筑方式、耐材优选及结构优化、造铜终点智能判断系统研发,形成了一套集安全、环保、高效、智能化于一体的铜冶炼转炉工艺集成新技术。其应用结果为,转炉各项指标提升明显,大修炉寿突破1900炉,渣含铜降低25.7%,生产组织稳定性得以提高,并实现了造铜终点的智能判断,其判断准确率达92%以上。工艺安全、环保效益及粗铜质量明显提升。

Q195带钢边裂缺陷的起因及对策

Q195带钢生产中容易出现边裂缺陷,外观特征里带钢卷边部参差不齐,在一侧或两侧的边部呈连续或间断的树皮状或严重的锯齿状。这种缺陷产生的原因是：a.连铸坯边缘存在角裂纹、皮下气泡等缺陷;b.连铸坯坯边缘有夹杂;c.轧件边部温度过低,或轧制张力设定过大;d.连铸坯的硫、铜含量较高;e.轧制时的钢报脆性大。五大原因中连铸坯原因占了三个,可见连铸坯的控制非常重要。

当前世界转炉炼钢趋势

提高钢水洁净度，即大大降低吹炼终点时的各种夹杂物含量，要求S低于0．005％；P低于0．005％，N低于20ppm。提高化学成分及温度给定范嗣的命中精度，为此采用复合吹炼、对熔池进行高水平搅拌并采用现代柃测手段及控制模型。减少补吹炉次比例，降低吨钢耐材消耗。

铜冶炼转炉在线造铜期终点智能判断

铜冶转炉吹炼是一个复杂的过程,具有多变量、非线性、强耦合、大惯性和不确定性,机理复杂、物料变化范围大、影响因素多,给吹炼终点预报带来了极大困难。目前国内外铜锍吹炼过程终点判断仍以人工经验判断为主,此方式不仅增加工作强度,且吹炼终点判断严重依赖经验和工作态度,易导致欠吹或过吹等现象,影响正常生产,造成铜损失,严重时甚至发生喷炉事故。为此,利用转炉吹炼的终点与炉内烟气SO_(2)、O_(2)含量存在精确对应关系,结合人工经验和转炉工艺原理,在线对造铜期终点实现准确判断。利用SO_(2)浓度与烟气温度、送风量、送风压力、富氧量、内在因素(原料含硫比、原料重量、原料质量等)的关系实现动态补偿,采用Elman递归神经网络模型实现过程自调整、自学习,使判断准确率达到98%以上,对指导实际生产具有重大意义。

转炉法炼中炭锰铁冶炼温度制度的探讨

本文首先讨论了转炉法炼中炭锰铁过程中硅的氧化过程,认为原铁水中含硅1%左右对冶炼过程最为有利。温度制度是影响产品质量和过程中锰回收率的决定因素。文中通过试验取样分析和近代热力学计算总结出吹炼温度控制在1800℃以下,并最后加入热态硅锰贫化炉渣的办法提出使锰回收率达到85—90%的可能性。

210吨转炉终点碳氧积影响因素分析

转炉钢水终点碳氧积是转炉终点控制中的重要参数,可以衡量转炉复吹效果。降低钢水终点碳氧积既可提高合金收得率,又可提高钢水质量。通过对我厂两座210吨转炉现场生产数据的统计,分析了炉龄、碳质量分数、终点温度等因素对210吨转炉终点碳氧积的影响规律,并提出了完善相应工艺的措施。