热氮吹硫停工工艺的开发及应用

热氮吹硫新工艺是将制硫炉酸性气和风量切除,改通热氮气对系统中的残硫吹扫至加氢反应器进行加氢反应,再生出的酸性气体进入其他正常生产的硫磺回收装置处理,彻底实现硫磺装置停工吹硫期间烟气净化和达标排放。在齐鲁分公司和普光净化厂的工业应用表明:该工艺吹硫及钝化效果良好,达到了预期目的,可以推广应用。

硫磺回收装置循环气吹硫绿色停工工艺

目前国内硫磺回收装置排放要求达到GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》,对于开停工也提高要求至达标排放。目前停工采用常规的瓦斯燃烧吹硫工艺环保不达标,迫切需要开发新型停工吹硫工艺。循环气吹硫停工工艺,在原来的停工工艺上开发创新,具有环保达标,停工周期短,经济能耗效益好,操作流程简便等优势。

大型硫磺回收装置热氮吹硫新技术应用分析

为了保证硫磺回收装置停工过程排放烟气中SO_2达标,对现有烟气减排技术进行了调研,对比分析了各项技术的优缺点,最终选择热氮吹硫新技术开展先导性试验。通过对硫磺回收及尾气处理装置进行简单的工艺技术改造,创新应用热氮吹硫新技术,吹硫、钝化交叉进行。三级硫冷凝器无液硫流出后,直接将克劳斯尾气切入尾气焚烧炉,钝化过程不消耗碱液,不产生废水,排放烟气中SO_2质量浓度(0℃,101.325kPa下)低于600mg/m^3,满足环保控制指标要求。

热氮吹硫停工工艺的开发及应用

热氮吹硫新工艺为制硫炉酸性气和风量切除，改通热氮对系统中的残硫吹扫至加氢反应器加氢，再生出的酸性气体进入其他正常生产的硫磺装置处理，彻底实现硫磺停工吹硫期间烟气净化和达标排放。齐鲁分公司及普光净化厂的工业应用表明，该工艺吹硫及钝化效果良好，达到了预期目的，可以推广应用。

改良天然气吹硫工艺在硫磺回收装置的应用

介绍了改良天然气吹硫工艺原理及其在硫磺回收装置上的应用情况。该工艺从以下两个方面进行改良:①使用天然气和氮气的混合气体进行停工,通过制硫炉掺入氮气增加停工期间载硫、载热气量,缩短停工时间;②通过计算确定停工过程配风量,避免设备、催化剂局部超温,应用改良天然气吹硫停工工艺,中国石化北京燕山分公司60 kt/a硫磺回收装置在未设置烟气后碱洗塔的情况下,成功地将停工吹硫、钝化期间尾气焚烧炉排放的烟气中SO 2质量浓度控制在100 mg/m^3以内,实现了达标排放。该改良工艺具有显著的社会效益,可以进一步推广应用。

改良热氮吹硫工艺在硫回收装置停工保护中的应用

介绍了海南炼化采用改良热氮吹硫工艺对2#硫回收装置进行停工保护的先导性试验情况,总结了该工艺的关键技术控制要点,并对操作中出现的问题进行了分析,提出了解决措施。改良热氮吹硫工艺将热氮吹硫工艺与传统的瓦斯吹硫工艺相结合,使用烟气和氮气混合进行停工吹硫,提高了载气量,缩短了吹硫时间,在保证燃料气当量燃烧的前提下,控制混合气体中的氧含量,实现了停工保护过程吹硫和催化剂钝化的同时进行,排放烟气中SO_(2)质量浓度保持在0~1.0 mg/m^(3)。

热氮吹硫技术在硫磺回收装置停工过程中的应用

应用热氮赶硫+微氧钝化的方案,控制克劳斯系统的压力和温度,尾气加氢反应器催化剂床层温度,加强停工期间精细操作,实现硫磺回收装置停工过程尾气烟气SO2排放浓度控制在100mg/m^3以内,实现绿色、环保停工。

硫磺装置停工吹硫烟气排放控制方法探讨

介绍了硫磺装置停工采用的全流程吹硫工艺的流程、技术优势、主要操作方法和应用效果,并指出了实现烟气达标排放的操作要点。全流程吹硫工艺是指将酸性气燃烧炉的酸性气切除,引入天然气和空气,在正常操作流程及条件下进行吹硫,该工艺由当量吹硫和过氧钝化2个阶段组成。与传统吹硫工艺相比,全流程吹硫可以最大程度地回收硫,极大地降低烟气碱洗脱硫工序的处理负荷,大大减少碱洗脱硫废水的排放,对硫磺装置停工具有较大的指导意义。

一种新工艺在硫回收装置停车吹硫中的应用研究

硫回收装置停车吹硫中目前传统的瓦斯气、酸性气吹硫工艺，由于其停车时会有大量的SO2和硫化氢气体进入尾气焚烧炉，使尾气焚烧炉温度难以控制，并造成尾气焚烧炉出口SO2浓度升高，对后续尾气处理影响很大，同时，虽然蒸汽吹硫降温作用更加明显，但会造成对催化剂的不可逆损坏，因此论文提出采用氮气吹硫新工艺，并对其进行研究分析，从而得出结论。

氮气吹硫在硫黄装置停工上的成功应用

GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》要求硫黄回收装置尾气SO2排放浓度应达到400 mg/m3以下。某硫黄回收装置需要停工更换一级转化器催化剂,经过结合生产实际分析研究,在未上烟气后处理设施的情况下,制定出新的停工吹硫、钝化技术方案,停工全程使用N2进行吹硫,非净化风进行系统钝化,保证了整个停工吹硫及钝化过程中烟气SO2全程达标排放,设备管线打开无自燃现象,实现绿色、环保、安全停工。

石灰+镁粉复合喷吹脱硫工艺分析

在铁水预处理使用石灰+镁粉复合喷吹脱硫的工艺过程中,石灰和镁粉的消耗量不仅对脱硫率有影响,同时对铁水的终点硫含量也有一定程度上的影响。从喷吹脱硫剂消耗量、初始温度等因素分析了脱硫率、终点硫、扒渣量以及温降之间的关系。结果表明:喷吹脱硫剂消耗量与脱硫率成正比例关系,与终点硫含量成反比例关系,其中石灰消耗量达到160 kg/t,镁粉消耗量达到50 kg/t时,脱硫率迅速升高。

硫磺回收装置循环气吹硫绿色停工工艺研究

硫磺回收装置正式停工前,需要先进行吹硫,吹硫的目的是清除系统残留硫磺,避免催化剂床层、管线出现积硫问题,确保停工后,催化剂床层、管道仍可保持通畅,为后续检修工作提供便利。文章以此为背景,围绕绿色停工技术展开了讨论,首先说明了研发相关工艺的必要性,其次介绍了常规停工方法所存在的不足,最后详细论述了实证有效的绿色停工技术,具体包括热氮吹硫、循环吹硫和天然气吹硫等,供相关人员参考。

270kt/a硫磺回收装置绿色停工措施

中国石油大连石化公司(以下简称大连石化)270 kt/a硫磺回收装置2020年停工低负荷工况期间通过瓦斯伴烧保证了装置的平稳运行。瓦斯伴烧期间通过合理的配风及吹硫控制措施有效地避免了催化剂床层超温问题,同时配合烟气碱洗措施对运行过程中产生的SO_(2)进行吸收,保证装置停工期间烟气排放全部达标,实现绿色停工的目标。

喷吹法和KR法铁水脱硫技术在西昌钢钒的研究及应用

本文以笔者参与的西昌钢钒新建Ⅲ部铁水脱硫装置项目为背景,通过对KR和喷吹法对含钒铁水脱硫工艺的分析比较,结合西昌钢钒含钒铁水硫含量高达0.079%,品种钢脱硫目标值低至0.005%的特点,以及西昌钢钒产品结构要求,西昌钢钒新建Ⅲ部铁水脱硫装置最终采用喷吹法。同时根据脱硫反应热力学计算分析,确定了西昌钢钒针对含钒铁水预处理工序选择合适的脱硫粉剂,通过生产实践表明,在复合喷吹作业过程中对降低铁水脱硫成本,提高脱硫效率,尤其是生产品种钢时效果较明显。因此,本文研究计算结果可以为确定脱硫工艺及装备设计选型提供理论计算依据,对于工程设计及应用领域具有一定的指导意义。

一种新工艺在硫回收装置停车吹硫中的应用研究

硫回收装置停车吹硫中目前传统的瓦斯气、酸性气吹硫工艺,由于其停车时会有大量的SO2和硫化氢气体进入尾气焚烧炉,使尾气焚烧炉温度难以控制,并造成尾气焚烧炉出口SO2浓度升高,对后续尾气处理影响很大,同时,虽然蒸汽吹硫降温作用更加明显,但会造成对催化剂的不可逆损坏,因此论文提出采用氮气吹硫新工艺,并对其进行研究分析,从而得出结论。

铁水喷吹脱硫水模试验研究与实践进展

介绍喷吹脱硫气、固、液多相流的传输行为,总结国内外喷吹脱硫水模试验的共性结果,综述脱硫动力学条件改善水模试验研究对喷吹脱硫技术发展的促进作用,指出强化喷吹脱硫传输动力学条件的技术发展方向。

300t铁水包双枪喷吹脱硫均混时间的水模型研究

通过1:3.5水模型研究了宝钢300 t铁水包双枪喷吹脱硫时,喷枪插入深度、气体流量、喷吹位置对均混时间的影响。结果表明,偏心喷吹的搅拌效果优于中心喷吹;喷枪插入越深,均混时间越小,但对底部耐火材料冲击加大;气体流量增加,铁水包内回流区增加,均混时间减小;喷枪弯曲时均混时间比同一工况直喷枪喷吹减少10%～30%。

铁水复合喷吹脱硫技术的研究及应用

通过技术选型和对铁水复合脱硫的系统研究,选择了合适的操作和设备参数,并在调试中对操作参数进行不断的优化,使铁水复合脱硫技术在济钢一炼钢顺利实施,铁水硫的质量分数由0.035%下降到0.005%,而且脱硫剂消耗低于其他同类钢厂。

S7-300PLC、MM440变频器在铁水脱硫喷吹系统中的应用

针对铁水脱硫喷吹系统的工艺及控制要求,详细介绍了运用先进的西门子S7-300PLC、MM440变频器和PROFIBUS-DP现场总线技术,对旧的自动化系统进行了成功改造,取得了良好的技术、经济效益。

镁基喷吹铁水脱硫技术的探讨与实践

概述了国内外镁基脱硫技术现状和脱硫工艺,分析了各种脱硫工艺的技术特点。文章介绍了武钢三炼钢颗粒镁喷吹脱硫工艺运行的基本情况,主要从铁水扒渣工艺技术改进方面着手,通过铁水罐侧吹工艺改进及粘渣剂使用,基本解决转炉终点易回硫的问题。