机床机架呛火问题的防止措施

介绍了机床机架铸件的结构及技术要求,针对生产中出现严重的呛火问题进行了分析,采取了以下措施:(1)改进浇注系统,降低内浇道流速,使充型平稳,减少卷气;(2)采用倾斜浇方式,弥补大平面朝上排气不畅通的问题;(3)减少砂芯晃动,保证内腔砂芯中的气体通过上箱的气眼通畅地排到型腔外;(4)提高浇注温度,并将出气眼用封箱泥条围住,避免浇注时多余铁液从冒口溢出后倒灌到型腔里导致的严重呛火。经生产验证,改进措施有效,呛火问题得到解决。

铝合金石膏型精铸呛火预防措施

通过对铝合金石膏型精铸过程呛火问题进行分析。结果表明,由于在焙烧期间降温吸潮,石膏型在浇注过程中很容易发生呛火,致使铸件产生严重皮下气孔、氧化夹杂等缺陷。通过对焙烧炉外部结构进行改进,确保降温阶段炉膛与外界隔离以防止外部湿气进入,从而使石膏型浇注时呛火次数明显减少。

大型铸钢件呛火机理及防呛火措施分析

本文通过对铸件呛火机理的分析研究,阐述了铸件呛火过程细节。从模具设计(工艺设计)和现场操作中找出引起呛火的各种因素,总结出在气眼错偏、披缝过大和气道外漏等情况下有效地防呛火措施,进一步提高了大型铸钢件产品的质量。

摇臂铸件呛火缺陷的消除

对摇臂铸件上表面出现的不规则的较大孔洞进行分析,认为是内腔芯子在浇注过程中产生大量气体,由于型芯排气不畅或铁液阻塞了芯子的排气通道,导致芯子产生的气体使铁液在型腔内沸腾,呛火所致。通过改进工艺方法,保证芯子的排气通道畅通,有效地控制了气孔缺陷。

水冷缸体呛火砂眼缺陷的原因分析及防止措施

介绍了水冷缸体铸件的结构特点及技术要求,对原工艺产生的呛火、砂眼缺陷进行了原因分析:砂芯产生的气体无法顺利排出,大量气体积聚在型腔上部,产生很大的压力,致使气体侵入铸件中而产生呛火缺陷;而由于浇注过程砂芯不断发气且无法顺利排出,造成砂芯表面铁液剧烈翻腾扰动,芯砂的粘结剂由于燃烧逐渐失去粘结力,而使表面砂粒脱落,上浮到铸件表面,形成砂眼缺陷。通过增加排气、改进浇注系统、提高浇注速度以及降低浇注温度等措施,使呛火问题得到彻底解决,出气棒根部气孔废品率在3%左右,小砂眼废品率在4%左右。

砂型铸造的呛火与爆炸

1 前言 爆炸是指物质发生变化的速度不断急剧增加,并在极短时间内放出大量能量的现象。呛火在铸造中是指金属液在充型后期,由于发生的大量气体不能顺利外排,发生液体翻腾的现象,即浇注后期金属液从冒口(或气孔)喷出(或跳出、飞出)的现象。

铸铝件呛火缺陷形成的原因及防止措施

在相当长的一段时间内,我厂的ZL102合金铸件在浇注时,经常发生严重的呛火现象。铝液从浇冒口喷出危害工人的人身安全,造成铸件报废,影响生产进度的完成。 一、原因分析 根据我厂生产壳体类铸件的实际情况,认为产生该缺陷的主要原因有: 1.合箱过早:往常,车间造好型之后,立即下芯、合箱。中间间隔5～7h之后进行浇注。由于型芯是干型,砂型是湿型,合箱之后。

铸件内金属铸入物涂油防止呛火

在铸造生产中,经常会碰到需要将金属物与铸件铸合在一起。金属物放入铸型后,铸型或大气中的水蒸汽会冷凝吸附到众属物表面,时间越长吸附越多,到一定量时还可能形成水珠。这样在浇注时高温铁水与金属物表面的小水珠相遇,必然形成不同程度的呛火。

防止大型横梁铸件呛火的工艺改进

介绍了CK52100横梁铸件的生产工艺,分析了铸件两端出现呛火而产生缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷的原因。分析认为型砂含水量超标、铸型排气不良是产生缺陷的主要原因。通过控制砂型含水量、增加出气绳、内腔采用单层芯等工艺,将铸件不良率由10%降低到5%。

消失模铸造缺陷分析及防止方法(1)

详细叙述消失模铸件常见缺陷的产生原因和防止方法。本部分主要介绍表面皱皮(积碳)、呛火、气孔、尺寸超差及变形等缺陷的产生原因和防止方法。

4GA型汽油机缸体粘砂缺陷的防止措施

介绍了4GA型缸体铸件的生产工艺和型砂、芯砂工艺参数,该缸体底面曾发生较严重的粘砂缺陷,浇注时还经常发生呛火现象。对比发现,粘砂铸件编号与呛火铸件编号不完全一致,说明粘砂缺陷并不是呛火引起。计算表明,型腔排气孔总面积为内浇道总面积的2.1倍,因而判定呛火并非排气面积不够引起。根据缸体出气孔呛火、缸体下表面粘砂这一情况,推断引起粘砂的原因是:型砂含水量高,浇注时水蒸气压力较高,使金属液钻入型砂空隙中而形成粘砂,属于机械粘砂。通过降低型砂含泥量,使型砂水分稳定在较低水平,粘砂缺陷已大幅度下降,并且由于水蒸气量减少,压力降低,呛火现象也得到控制。

铸钢球面瓦铸造工艺与缺陷防止

本文介绍了大型磨机球面瓦铸件铸造工艺及存在的铸造缺陷。提出采用砂箱实样造型、侧立浇注、二开箱、开放式阶梯浇注系统，在Ｋ面上设置厚大补贴，在热节部位放内冷铁防止铸件缩松；采取对串皮志加强烘干、排气、加固支撑芯撑固定措施，防止呛火。使铸钢球面瓦件成品率由５０％提高到９８％。

薄壁蠕墨铸铁气缸盖的质量改进

介绍了240气缸盖的铸件结构及技术要求，对试制过程中出现的问题进行了大量分析，采取了以下改进措施，使生产中出现的缺陷得以解决：（1）将树脂加入量由原来的1．0％增加到1．6％，使手枪芯抗压强度提高到7～8MPa；（2）手枪芯使用水基涂料浸涂，涂料波美度控制在40～45度，增加溶剂的比重，使涂料的渗透性增强，避免砂芯的表面强度下降带来的夹砂、冲砂风险；（3）在浇注前进行型腔干燥，避免水分及封箱泥膏等不干燥的辅材导致呛火；（4）浇注系统改为顶注、开放式浇注系统，在横浇道搭接处设置过滤网，缩短浇注时间，减少铁液对砂型的烘烤，从而减少夹砂、冲砂风险。

负压度对真空负压消失模灰铸铁件质量的影响

介绍了真空负压消失模铸造工艺以及影响真空负压消失模铸件质量的关键性因素;研究了负压度变化对真空消失模铸造灰铸铁件过程参数及铸件质量的影响趋势,包括铸件尺寸变形、塌箱(皮透)缺陷、碳黑和夹渣、铸件粘砂缺陷、浇注速度、铸件外观,进行了试验及现场批量生产验证,结果表明:适当提高负压度可以有效地杜绝铸件的尺寸变形缺陷和塌箱缺陷,减少夹渣缺陷,降低铸件粘砂缺陷,缩短铸件浇注时间,降低浇注时呛火风险。

后轮毂气孔缺陷的防止

用系统分析的方法,对后轮毂中的呛火气孔缺陷进行了系统分析和验证,然后采取适当的方法进行控制和改进,达到了预期的效果。

用系统分析法解决后轮毂气孔缺陷

介绍了用系统分析的方法，对后轮毂中的呛火气孔缺陷进行系统分析、验证，从而进行系统的控制和改进，达到预期效果。

一种双臂立柱铸件质量问题改进工艺研究

卧式加工中心部件"双臂立柱",其结构具有一定的特殊性,在传统工艺生产中,浇注时特别容易呛火,造成气孔、夹砂等缺陷。本文主要通过3D打印方式进行工艺优化。生产结果表明,改进后的工艺方案能够有效解决浇注过程中的呛火问题。

解决支架类铸钢件气缩孔问题的工艺措施

支架类铸钢件在生产过程中存在气缩孔和呛火,且工艺出品率低,芯子成本高。通过调整浇注系统,合理放置冒口和布置型板,不仅解决了支架类铸钢件的气缩孔和呛火问题,而且将工艺出品率提高了19%。通过重新设计2#芯子的工艺,将原来的自硬砂芯改为油砂芯,节约了芯子成本。

一种“T”字形床身的质量改进

“T”字形床身长度、宽度和高度三个方向都呈多层内腔，在常规铸造中由于砂芯太多，砂芯问的间隙过大，导致浇注过程中砂芯松动而出现呛火缺陷。通过对内腔砂芯进行优化可解决这一问题。生产结果证明，改进后的砂芯能够有效解决T”字形床身在浇注过程中的呛火问题。