1880精轧机咬钢信号的研究与优化

在热连轧机组中,精轧机咬钢信号的成功建立对于带钢头部的顺利穿带以及整块带钢的稳定轧制都起着至关重要的作用。咬钢信号的准确性还关系到活套、导板、机架间冷却水等的动作时序,一旦出错精轧机架内的整个轧制过程将被打乱,造成废钢及设备损坏等严重后果。随着产品规格的不断拓展,对于如何产生和判断咬钢信号也提出了更高的要求。因此,文章从L1控制角度出发,对咬钢信号的产生方式进行研究,并分析了前期由于咬钢误信号而导致的精轧机架间废钢原因,提出了改进方案,实施后现场实际效果良好。

高速咬钢状态下UR轧机主传动系统齿轮座数值模拟影响分析

基于对某轨梁厂UR轧机齿轮座下箱体底座圆弧处的裂纹事故,为掌握高速咬钢冲击对齿轮座下箱体的影响,建立了UR轧机主传动系统的几何模型,采用ANSYS Workbench当中的LS—DYNA模块完成了对UR轧机轧制过程的数值模拟,分析不同的咬钢速度对UR轧机齿轮箱应力及形变量的影响,并判断UR轧机齿轮座出现异常的原因,为设置合理的咬钢速度提供理论依据.

咬钢抛钢信号与活套起落套的关系及改进措施

简要介绍了承钢棒线厂二棒工段连轧生产线上咬钢抛钢的信号与活套起落套的关系及部分改进措施

热轧板带生产线精轧咬钢信号的控制改进

热轧生产线活套动作由跟踪系统来控制。控制系统的跟踪修正是由实际的轧机咬钢和抛钢信号来触发;由于轧机标定的原因,在轧制极薄规格时,下游机架设定辊缝较小,造成实际辊缝已经压靠并产生轧制力。而轧制力的触发修正了带钢头部的位置,致使上游活套上抬以达到控制机架间恒张力的作用,一旦咬钢信号建立有误,势必造成轧制事故,所以机架咬钢信号判断依据的给定至关重要;首钢京唐钢铁公司热轧生产线提出了依据本架轧机实际轧制力与压靠力的差值来判断是否咬钢,实际应用后保证了生产线的稳定运行。

咬钢提速程序在大规格圆钢生产中的作用和实践

介绍了棒材在开发40、50圆等大规格圆钢生产中增加咬钢提速程序的改造方案和实践经验。增加咬钢提速程序，部分解决了大规格生产中暴露出的头部轧制问题，减少了进钢过程中的跑钢，提高了大规格圆钢的头部质量。

热轧带钢异物压入缺陷分析及改进措施

本文介绍了宝钢1580 mm热轧异物压入典型形貌及分布特征,分析了异物压入的五种成因:手清坯遗留的生根毛刺引起的带钢两侧掉落和轧入;咬钢和甩尾时的振动引起的锈蚀和异物的掉落和卷入;带钢头部的翘起或反面的挤压造成的卷入;带钢与侧导板的接触形成的铁屑卷入;WR冷却水造成的异物卷入。制定了钢种替代、设备点检、重点清洗改进等措施,降低了异物压入缺陷发生率和冷轧孔洞发生率,提高了带钢表面质量。

厚度30mm以上Q345钢板表面辊印分析与改进

分析认为轧制厚规格Q345钢板产生表面辊印的原因是钢板尾部的下扣。介绍在加热温度、末道次压下量控制、咬钢以及轧制速度、雪橇档位控制等方面实施的改进与优化措施及其效果。

ACS880多传在高速棒线材主轧线的应用实践

随着高速棒材和线材交流调速技术的发展与应用,相较于直流调速有许多优势。以ABB和Siemens为代表的交流传动装置迅速成为主流配置。基于ABB公司ACS880多传装置在某钢厂的应用,探索交流传动系统在线棒材主轧线咬钢和抛钢时的速度响应以及联调联控等方面的实践。

厚板轧机含间隙主传动系统扭振的研究

由于设计、安装和磨损等因素导致轧机主传动系统存在不同间隙,在咬钢冲击或打滑条件下振子在间隙内发生重复碰撞,造成振幅大幅度增加,是导致轧机主传动系统零部件异常破坏的主要原因。本文基于5000 mm厚板轧机,对咬刚冲击和打滑两种情况分别建立扭振模型,采用数值计算方法,求出扭矩放大系数,得到受不同间隙影响的系统动态响应的仿真结果,并比较分析不同情况下引发的扭振响应。结合现场工程实际情况对轧机主传动系统中各间隙及加载时间对扭矩放大系数的影响进行分析,研究结果可为控制和分析该类轧机扭转振动提供重要的理论参考。

基于ANSYS的粗轧机齿轮箱体裂纹分析

针对轨梁厂粗轧机齿轮座下箱体底座圆弧处产生裂纹的问题,为挖掘其与"咬钢"冲击之间的关系,先建立该轧机主传动系统的CAD模型,并导入ANSYS Workbench,利用其LS-DYNA模块完成了对BD1轧机轧制过程的数值模拟,分析了不同的"咬钢"速度对应的粗轧机齿轮箱应力及形变量,并判断其出现异常的原因,为设置合理的"咬钢"速度提供理论依据。

轧机传动系统扭振研究

为分析轧机传动系统的动态力学行为,利用能量等效方法对宝钢1 580 mm热连轧线F2轧机主传动系统建立了10阶离散线性力学模型,采用目前成熟的模态分析法解耦系统方程,并用龙格库塔方法求解各解耦后的方程,得到系统的固有频率和咬钢冲击引起的扭矩放大系数(TAF),并采用应变片实测了轧机动态扭矩,两者吻合较好。

工作辊平衡液压力的计算与控制技术

详细介绍了唐钢1700生产线工作辊平衡力的计算和在轧钢的过程中通过伺服阀实现上、下工作辊平衡模式的一种新颖控制方案,并阐述了此控制技术的优越性。

棒材飞剪控制原理分析

本文主要是从飞剪本体检测元件组成分析飞剪的动作过程,如何计算飞剪启动时间和飞剪一些常见故障的处理。

Q345厚板表面辊印成因分析与改进措施

针对厚规格Q345钢板(h>30mm)表面存在辊印的问题,分析得出钢板尾部下扣是该缺陷产生的主要原因。通过对加热温度、末道次压下量、咬钢速度、轧制速度、雪橇档位控制等方面实施改进后,钢板表面辊印缺陷明显减少。