齿轮啮合参数的失稳判据

齿轮啮合刚度是周期性变化的,这会引起系统的周期性激励,这样的振动称为参激振动。探讨了由于啮合刚度周期性变化引起的啮合参数失稳现象,得出了相应的啮合参数失稳判据。

考虑力学特性的谐波齿轮啮合参数优化方法

针对谐波齿轮薄壁柔轮易发生疲劳失效的问题,提出了一种考虑力学特性的谐波齿轮啮合参数优化方法。该方法从特有的薄壁件受力与变形特点出发,将对柔轮应力具有较大影响的波发生器径向变形量与啮合区间一起作为优化目标,以波发生器廓线参数、柔轮齿廓参数与刚轮齿廓参数为设计变量,结合遗传算法与罚函数法建立了谐波齿轮啮合参数的无约束多目标优化数学模型,在平衡啮合区间与力学特性的基础上,确定了优化目标权重系数,并通过力学特性分析方法对优化结果的接触、刚度和应力进行分析,从而在啮合参数计算时,改善了易失效零件的受力状况。

谐波传动齿啮式输出啮合参数的优化设计

根据谐波传动齿啮式输出刚柔轮齿的啮合特点 ,建立了一种同时考虑啮合侧隙和啮合效率的齿啮式输出啮合参数优化设计的数学模型。该模型有 7个变量、2个目标函数、3个等式约束条件和 7个不等式约束条件 ,优化方法采用罚函数法。文中对优化实例的结果进行了分析 ,得出了通过适当提高径向变位系数和轮齿齿高可改善轮齿啮合性能的结论。

随机啮合参数对MG500/1180-WD型采煤机截割部轮系振动的影响

为了研究随机啮合参数对采煤机截割部齿轮传动系统振动的影响,以MG500/1180-WD型采煤机为研究对象,综合考虑啮合刚度、啮合阻尼、综合误差、齿侧间隙等因素的影响,建立采煤机截割部齿轮传动系统纯扭转非线性动力学模型,将啮合刚度、综合误差、齿侧间隙和外部载荷作为随机变量,运用变步长Runge-Kutta方法对系统模型进行求解,得出了系统动态位移响应的均值和均方差。研究结果表明,太阳轮、行星轮的振动位移均值及均方差随着随机间隙、随机啮合误差、随机啮合刚度的离散程度增加而增大;且随机间隙对轮系振动位移的影响程度最大,随机啮合刚度次之,随机啮合误差最小。研究结果为采煤机截割部传动系统的结构优化及其工作稳定性的提高提供了理论依据。

齿轮减速机啮合参数优化设计

提出用单目标函数进行初步的啮合参数优化,以此为基础再进行一次迭代优化计算。在计算中考虑全部啮合参数对齿轮传动的影响,采用复合形优化方法和智能判别系统可得到更加合理的啮合参数,并用实例论述了这种重复优化的与传统设计和单目标优化的效果对比。

多级齿轮啮合参数的优化设计

提出用单目标函数进行初步啮合参数优化,以此为基础再进行一次迭代优化计算。在迭代优化计算中考虑全部啮合参数对齿轮传动的影响。采用复合形优化方法和人工判别可得到更加合理的啮合参数。并用实例论述了这种重复优化与传统设计和单目标优化的效果对比。

圆柱齿轮啮合参数模糊优化设计

运用优化设计理论和模糊数学方法， 考虑设计变量的不确定性即模糊性，建立了圆柱齿轮的模糊优化数学模型； 采有 Ｔ Ｕ Ｒ Ｂ Ｏ Ｐ Ａ Ｓ Ｃ Ａ Ｌ 语言编程， 针对实例进行了设计计算， 得出所建立数学模型的模糊优化设计结果；

切制锥齿轮传动的小齿轮时机床啮合参数的确定

就圆锥齿轮传动的小齿轮切制加工时,齿轮啮合参数的确定进行了原理性的论述,分析了误差形成的基本原理,提出了齿轮误差判别依据,为圆锥齿轮加工设备参数的调整,计算平面齿轮侧面坐标点和确定切齿刀头切刀分布的主要参数提供了相关的理论依据。

双圆弧齿轮减速器啮合参数的优化设计

建立了以双圆弧齿轮二级减速器高速级和低速级的齿面接触强度安全系数最大为优化目标的数学模型，采用混合离散变量优化算法（ＭＤＯＤ算法）进行了优化设计，并与现有同类型减速器的性能参数进行了比较。

计算机辅助求解长幅外摆线针齿传动的啮合参数

根据干涉原则.将求解长幅外摆线齿轮极限齿顶圆半径的问题转化为有约束优化问题.提出了相应的目标函数和约束.同时,应用计算机求解最小齿厚等参数.在此基础上,得到长幅外摆线针齿传动的全部啮合参数.

多级齿轮传动啮合参数优化研究

传统的多级齿轮传动设计浪费了材料的一部分承载能力,单目标的啮合参数优化方法精确度不够。本文提出用单目标函数进行初步的啮合参数优化,以此为基础再进行一次迭代优化计算。在计算中考虑全部啮合参数对齿轮传动的影响。采用复合形优化方法和智能判别系统可得到更加合理的啮合参数。并用实例论述了这种重复优化的与传统设计和单目标优化的效果对比。

渐开线谐波齿轮啮合参数的优化设计

谐波齿轮传动的侧隙对传动性能影响较大,合理地选择啮合参数直接影响到侧隙的大小。按照以获得最佳侧隙为目标,选取适当的啮合参数建立数学模型对渐开线谐波齿轮的啮合参数进行优化设计。采用复合形法求其最优解,使传动质量达到最佳。

切制弧齿锥齿轮时机床啮合参数的确定

弧齿圆锥齿轮传动的小齿轮切制加工时,对弧齿锥齿轮啮合参数的确定进行了原理性的论述,分析了误差形成的基本原理,进而提出了弧齿锥齿轮误差判别依据,为弧齿圆锥齿轮加工设备参数的调整、计算假想平面刀具齿轮侧面坐标点和确定切齿刀头切刀分布的主要参数,提供了相关的理论依据。

低速大输出扭矩齿轮传动啮合参数的优化设计初探

结合某大型工程用低速重载主减速器的参数设计研究［７］，对低速重载齿轮的啮合参数进行了双重优化，即以减速器的总中心距最小为目标函数的整体优化和以入啮点的最小油膜厚度最大为目标函数的变位系数的子优化相结合，通过优化设计与常规设计结果的比较，表明各项啮合质量都获得了较好结果。

谐波齿轮传动啮合参数优化设计

以谐波齿轮传动齿侧隙最小为目标,建立齿侧间隙计算数学模型,该模型通过柔轮附加扭转角形式对侧隙减小量进行补偿,弥补了以往设计中将侧隙减小值直接放在目标函数侧隙值中的缺点。并针对四力作用型谐波齿轮传动实例进行了啮合参数优化设计,所得参数为谐波齿轮的精密制造提供了可靠依据。

载荷变化时准双曲面齿轮副啮合参数演变分析

对准双曲面齿轮副进行不同载荷下的承载接触分析(loaded tooth contact analysis,LTCA),获得等效啮合力、承载传动误差、综合弹性变形、时变啮合刚度及实际重合度等参数。对比了LTCA与加载接触试验得到的齿面啮合印痕,分析了载荷大小对啮合参数的影响。结果表明,载荷变化对啮合力、传动误差、啮合刚度及重合度等参数的影响显著,传动误差及啮合刚度曲线随载荷增大呈显著非对称特征。载荷较低时,实际重合度随载荷增加上升明显,载荷达到一定幅值后其变化趋于平缓。获得的时变啮合参数能够准确反映准双曲面齿轮副不同载荷下的啮合特征,为准双曲面齿轮系统不同工况下的动态啮合特性及动力学行为分析提供了支持。

谐波齿轮传动的啮合分析与啮合参数的优化选择

本文提出了计及柔轮出圈任意横截面上轮齿对称轴线转动的侧隙计算公式,以此为基础,建立了啮合参数优化设计的数学模型,外进行了有关的实例计算和分析。

计算机辅助渐开线圆柱齿轮几何参数及啮合参数计算系统

介绍了一种计算机辅助计算应用程序,能简洁明了、方便快捷地完成平行轴齿轮传动和交错轴齿轮传动的齿轮几何参数的计算。且动态互联,界面非常友好。

直线共轭液压泵齿轮齿廓啮合参数的几何分析

针对直线共轭液压泵齿轮齿廓啮合参数缺乏统一系统分析的问题,提出了使用几何方法分析啮合参数的方式。基于Willis定理建立了啮合几何模型,结合各啮合参数定义,使用Solid Works软件参数化功能并结合Excel软件,以范例形式分析和计算啮合角、压力角、滑动系数的啮合参数,揭示了直线共轭齿轮齿廓啮合规律。结果表明使用几何方法分析齿廓啮合参数具有简洁准确、高效等优点,为直线共轭齿轮齿廓设计提供参考。

三波谐波齿轮传动啮合参数的选择

本文在阐述三波谐波齿轮传动工作原理和结构特点的基础上,详细地分析了三波谐波齿轮传动参数对啮合性能的影响,从而获得了一些重要的设计数据和资料,为谐波齿轮传动的深入研究和研制、开发新型的谐波齿轮传动提供了设计分析方法和理论依据。