射流吸气式混合雾化降尘喷嘴参数优化实验研究

为了提高射流水雾化效果,设计了一种利用射流液体形成负压吸入气体形成混合流的高效雾化喷嘴,通过雾化性能测试实验优化了该喷嘴的关键参数,以优化的最佳参数进行降尘实验,并与Y型射流喷雾进行对比。结果表明:射流管直径、射流管伸出量以及喉径比对混合雾化降尘喷嘴的雾化性能影响程度依次为:射流管直径>喉径比>射流管伸出量;增大水流压力明显能提高雾化效果;通过正交分析确定最佳的参数配合效果为射流管直径3.5mm、射流管伸出量3mm以及喉径比为3。通过和Y型射流喷嘴喷雾降尘效果的对比,得到射流吸气混合雾化喷嘴对全尘和呼吸性粉尘的控尘效率分别达到91.24%和88.03%。

喷嘴参数对喷气涡流纺内流场特性的影响研究

为明确喷气涡流纺纱的纺纱机理,研究喷嘴中喷孔数量、喷孔倾角和供气压力对喷气涡流纺内流场的影响情况,文章采用Fluent软件进行喷气涡流纺的内流场模拟分析。通过结果对比分析发现:喷孔数量和供气压力对喷嘴内流场的气流旋转运动影响较为显著,随着喷孔数量和供气压力的增加,喷嘴内气流的旋转运动显著增强,对纱线自由端纤维的加捻效果也增强;喷孔倾角大小对喷孔出口气流速度影响较小,但随着倾角增大,进入涡流管内的气流切向速度分量增大,对自由端纤维的加捻效果增强,纱线包缠越紧密,其强度也越高;喷孔数量、倾角和供气压力的变化都不会改变流场速度分布规律,只是改变了其值的大小,且随着气流的螺旋推进运动,气流速度不断衰减,说明气流在对纱线加捻的过程中要消耗大量的动能。

喷嘴参数对风送式喷雾机雾滴射程的影响

为提升风送式喷雾机的雾滴射程,基于雾滴运动、碰撞和破碎方程,采用数值模拟和正交试验法,探讨了喷嘴的分布直径、数量、方向、孔径和喷雾压力对喷雾机雾滴射程的影响。结果表明:风送式喷雾机的雾滴运动分别经历喷射、沉降和漂移3个阶段,各阶段距离之比接近3∶1∶1,喷射段决定了雾滴射程的大小,雾滴有效作用范围为最大射程的77%~100%;影响雾滴射程的主次因素依次为工作压力、分布直径、喷嘴孔径、喷嘴角度和喷嘴数量。

车用直喷式柴油机喷嘴参数对排放影响的研究

本文详细的介绍了喷嘴的结构参数对降低直喷式柴油机的排放水平所起的作用和影响。在燃烧室形状不变的情况下 ,研究如何合理匹配直喷式柴油机喷嘴的各种结构参数。

取样钻头内嵌环形喷射器喷嘴参数研究

环形喷射器是实现井下反循环取样技术的关键部件。采用数值模拟和现场实验相结合的方法,研究了取样钻头内嵌环形喷射器的性能。研究发现,对于取样钻头内嵌的6喷嘴环形喷射器,喷嘴安装角和喷嘴直径是影响喷射器性能和取样效果的关键参数。通过喷射器的负压指标、效率指标及现场实验得出:喷嘴安装角为15°、直径为2.1 mm的6喷嘴环形喷射器性能最优。内嵌该喷射器的取样钻头现场应用中取样效果在取样深度、取样时间和取样质量方面均满足瓦斯含量测定的取样要求。

基于极差分析法对柴油机喷嘴参数进行优化设计

为了得到额定工况下柴油机喷嘴参数的最优设计,利用AVL FIRE仿真软件建立12种不同喷嘴参数的模型,进行仿真计算后得到燃油消耗率、碳烟排放体积分数和氮氧化物排放体积分数等指标,利用极差分析法根据这三个指标进行分析得到了喷嘴参数最优设计。

船用柴油机交叉喷嘴内部气液两相流稳态及瞬态流动特性

使用交叉喷嘴是因为它可以在低压下保持可接受的质量流量特性。由于目前还不清楚交叉喷嘴的结构元素如何影响其内部流动特性,因此文中在创建多项流附加空穴的数学模型的基础上,模拟了喷嘴内气液两相流的流动过程,通过与实验的比较,到喷射压力的背压,对喷嘴出口处质量流量、速度及湍动能的影响规律。研究结果表明,通过提高喷射压力和降低背压,可以提高喷嘴出口的质量流速和速度。

喷气涡流纺喷嘴喷孔参数的分析

喷气涡流纺是利用喷嘴内高速气流的旋转对纤维加捻成纱的设备,为了分析喷嘴的结构参数对成纱质量的影响,选择喷嘴的喷孔直径d为0.5 mm,分别在不同喷孔数量n(5,6)及不同喷孔角度θ(60°,65°,70°,75°,80°)下,在新型涡流纺纱机上对粘胶原料进行纺纱实验。实验结果得到了喷孔最优结构参数:喷孔孔径×数量φ0.5×5;喷孔角度70°。

喷嘴几何参数对射流流场性能影响的计算研究

在边界条件和初始条件相同的情况下,分别改变圆锥带圆柱出口型喷嘴的圆锥段收缩角、喷嘴出口圆柱段长径比、喷嘴出口直径,用Fluent软件对圆喷嘴射流的速度衰减特性进行数值模拟和分析。模拟发现:在圆锥段收缩角为13°左右、喷嘴出口圆柱段的长径比为3左右时,射流核心段上的速度最大;随着喷嘴出口直径的减小,射流核心段上的速度不断增大,射流的切割性能也越来越好。数值模拟结果与实验结果完全一致。

基于时频分析的自激吸气脉冲射流喷嘴结构参数对压力脉动的影响

自激吸气脉冲射流喷嘴的结构参数直接影响着喷嘴内压力脉动特性及其冲击性能。运用时频分析方法和自制的水下射流循环系统,对不同结构参数喷嘴内的压力脉动进行了研究,探讨了某一上喷嘴直径下的不同下喷嘴的直径、腔体的直径和腔长对压力脉动特性的影响,得到了优化的喷嘴结构参数配比,为自激吸气脉冲射流喷嘴结构参数优化和应用提供了支持。

水射流切割喷嘴结构参数数值模拟优化

应用FLUENT模拟软件对影响喷嘴射流切割特性的喷嘴圆锥段收缩角、圆柱段出口直径及长径比进行了数值模拟研究。结果表明:出口直径为2 mm、长径比为2、收缩角为10。的喷嘴轴向速度和射流冲击能量最大,切割能力最好;射流轴向速度在喷嘴圆锥收缩段急剧增加,在圆柱段先增加后减小;射流冲击切割能量的最大值不是分布在冲击面上喷嘴对应的轴心处,而是在其半径方向的某一圆周上。

水力冲孔喷嘴流场的数值模拟分析

用Fluent软件对喷嘴的各个结构参数对射流流场的影响进行了数值模拟,模拟发现:在圆锥段收缩角为13°左右、喷嘴出口圆柱段的长径比为3左右时,射流核心段上的速度最大。数值模拟结果与理论结果完全一致。

影响纯涤纶喷气涡流纱强度的因素

通过实验研究了喷嘴气压、螺旋曲面角度和导引针到空心管距离对纯涤纶喷气涡流纱强度的影响。研究表明:随着喷嘴气压的增加,成纱强度先增大后降低,在500 kPa时达到最佳值;随着螺旋曲面角度的增大,成纱强度先增大后降低,在60°时达到最佳值;随着导引针到空心管距离的增加,成纱强度先增大后降低,在1.5 mm左右时达到最佳值。

缝隙喷嘴结构参数对射流扩散性影响规律研究

超快速冷却过程中冷却水与空气发生卷吸作用使得冷却水扩散,喷嘴射流扩散性可使冷却水对钢板的冲击力产生明显的影响,进而影响到板带钢的冷却速率。针对常用的缝隙喷嘴结构采用有限体积法研究结构参数对喷嘴射流扩散性的影响规律,对计算结果进行对比分析得到以下规律:缝隙喷嘴的收缩角和总长度可对射流扩散性产生明显的影响,在缝隙喷嘴射流扩散性较低时喷嘴的收缩角为20°~30°,喷嘴总长度为20mm左右。以上研究结果对喷嘴结构设计及选型可提供重要参考。

水蒸气喷淋塔焦油捕集—回送装置设计

目前喷淋塔普遍存在焦油的冷凝速率低、局部换热不充分、冷凝不完全的现象。根据前端所产生的燃气的进气速度、焦油含量等选择合适的喷嘴参数,包括喷嘴的体积流量、雾化锥角、雾化液滴粒径、雾化均匀度等相关参数,使得焦油的冷凝速率得到提升,局部换热更充分、冷凝更加完全,实现了焦油高效率回收,使最终收集的燃气更加纯净。

渔网高压清洗系统设计

网衣清洗设备是深远海养殖装备上关键的配套设备,相关技术研究在国内尚处起步阶段。通过对旋转射流网衣清洗系统组成和原理的分析,基于水力学方程,推导出喷嘴直径、射流速度、射流打击力等关键参数的计算表达式,确定了最佳靶距和射流功率的计算方法,在此基础上选择清洗装置和高压泵机组。

煤矿井下气水喷雾雾化效果实验研究及应用

为了研究气水喷嘴内部结构参数对雾化性能的影响,基于自行搭建的试验平台,以及多普勒激光雾粒测数仪来分析不同结构参数喷嘴的雾化特性,并进行现场试验验证。研究得出:在水压一定时,随着供气压力的增加,喷嘴的3个关键内部结构参数尺寸与耗气量、射程成逐渐增加;压气喷嘴空气帽直径直径越大,喷雾雾化后粒径尺寸越大,粒径分布范围越广,小尺寸粒径占比越小;同时,在空气帽直径一定时,适当增加气道和水道直径能优化雾化效果。将试验结果中雾化效果最好的喷嘴4进行煤矿井下现场试验,得出在顺逆风割煤时,下风侧司机处与采煤机下风侧15~20 m处降尘效率分别为61%、62%、62%、63%,表现出较好的降尘效果。

面向制造成熟度的微量润滑装置的优化研究

为了体现制造成熟度对微量润滑装置的优化效果,采用制造成熟度评价方法对微量润滑装置进行分析评价,并结合具体应用阐述了微量润滑的优势。在采用制造成熟度评价方法得出现有微量润滑装置的喷嘴位置会降低微量润滑效果结论的基础上,对喷嘴参数和结构进行了优化,使得微量润滑装置更加满足工业生产的要求。最后使用制造成熟度评价方法对优化后的喷嘴进行了评价,结果表明优化后的喷嘴比优化前的喷嘴在切削生产中的润滑效果更好,生产效率更高。

海洋陶瓷出水文物表面的固态CO2微粒清洗研究

海洋出水文物的表面清污是文物修复工程中的重要环节,传统的化学试剂清洗工艺对于人体和环境容易造成危害。基于固态CO2微粒喷射清洗技术,通过进行流体仿真选取适当的喷嘴结构参数,对某沉船出水瓷器块的表面沉积物进行表面清污测试,并辅以SEM扫描电镜对实验前后沉积物成分含量进行分析。试验结果表明固态CO2微粒喷射清洗对附着于瓷器表面的沉积物清洗效果较好。

Reasonable location parameters of pick and nozzle in combined cutting system

The drum shearer and high pressure water jet combined cutting system is an effective technology to cut hard coal-rock, but one problem of the technology is the choice of pick and nozzle location parameters. In order to solve the problem, the process and mechanism of combined cutting arc studied and mining seepage catastrophe theory is used to construct the mathematic and physical model of combined cutting hard coal-rock. Based on the model and detailed analysis of combined cutting mechanism, the single pick and nozzle combined cutting test-bed is built to test the main pick and nozzle location parameters of drum shearer and water jet combined cutting system. Test results show that the best vertical distance between the pick-tip and nozzle center point is the sum of cutting thickness and proper target distance in the Y axial direction; the best horizontal distance is the length between pick-tip point and coal-rock surface bursting crack point in the X axial direction. The best incident angle of water jet should be the same as the bursting crack line＇s angle in theory, but considering other important factors comprehensively, it is more reasonable when the incident angle of water jet is 90°.