正戊醇/正十二烷二元燃料不同喷射压力下燃烧与排放特性

为探究戊醇燃料对于发动机的适应性,建立了正戊醇/正十二烷二元燃料的燃烧模型,探究了不同喷射压力下二元燃料的燃烧与排放特性。结果表明随着二元燃料中戊醇比例的增加,平均指示压力的降低和未燃燃料的增加导致指示热效率降低;同时缸内低温区域和低当量比区域增加,氮氧化物和碳烟排放均降低;但不完全燃烧增多,因此一氧化碳和未燃碳氢排放增加。此外,提高喷射压力增强了二元燃料的雾化效果,缸内平均温度提高,高温富氧区域增多,氮氧化物排放增加而碳烟排放降低。由于不完全燃烧的减少,一氧化碳和未燃碳氢排放降低,但由于喷射压力为300 MPa时易出现撞壁现象导致二者再度升高。

氮气喷射压力对多孔泡沫铜抑制瓦斯爆炸的影响

为探究氮气喷射压力对多孔材料抑制煤矿瓦斯抽放管道瓦斯爆炸特性的影响,基于自建的实验平台,开展了20PPI泡沫铜、安装位置距点火端70cm时,不同氮气喷射压力对瓦斯燃爆特性的影响研究。研究结果表明:喷射的氮气诱导火焰锋面形成了“多层焰锋”;火焰到达泡沫铜表面和泄爆口的时间以及二次点燃的时间均随着喷射压力的增大而提前;0.15MPa的氮气喷射压力对爆炸火焰的传播及下游的超压峰值表现出抑制作用,火焰速度峰值较0MPa时降低了25.15%,超压峰值较0MPa时降低了11.38%,且氮气喷射压力与最大爆炸压力出现位置及其形成过程密切相关。本研究结果可为瓦斯抽放管线的安全设施布置提供理论支撑,对安全灾害工作的防治具有重要意义。

飞机灭火管路喷射压力试验研究

通过固定式管路灭火剂喷射试验装置获取不同喷射压力下氮气-灭火剂双组分瞬态两相流的温度和压力变化,使用温度和压力数据对Halon 1301灭火剂的喷射过程、压力行为和热力性质进行分析。灭火剂喷射过程中依据时间顺序,依次发生下述压力行为。A:流动前缘运动至喷嘴处;B-C:介稳态灭火剂发生氮气脱气、成核现象;D:Halon 1301与氮气混合物从喷嘴喷出;E:液相Halon 1301从灭火瓶内排空;F:气相Halon 1301与氮气混合物运动至喷嘴;G:喷嘴处混合物的流动状态达到临界流。除氮气脱气成核外,喷射压力对压力行为的无量纲压力和喷嘴处的热力性质影响较小。发生A、D、E、F压力行为的无量纲压力pi∕p0与填充压力p0无关,仅与试验条件有关。持液喷射阶段喷嘴处Halon 1301的密度在1 660~1 800 kg/m3范围内波动,而过热度保持在-18~-23℃,灭火剂在喷嘴处雾化是基于韦伯数主导的射流破碎机理。喷射压力主要影响压力行为的发生时间,两者存在指数变化规律,提高喷射压力能有效缩短喷射时间。

喷射压力对全氟己酮和细水雾雾化特性的影响研究

为了研究哈龙替代灭火剂的雾化性能以指导消防设计,通过试验与数值模拟相结合的方式研究了细水雾和全氟己酮在不同喷射压力下的雾化特性。结果表明:由于流体自身物理特性的影响,两者雾场形态存在差异,相同工况下细水雾的雾化锥角大于全氟己酮,覆盖范围更广。在速度场方面,两者速度均随喷射压力的增加而增大,但2.5 MPa下距喷嘴100 mm处细水雾的平均速度比全氟己酮高47.3%。在粒径分布方面,同一截面处液滴粒径D32随喷射压力增加而减小,2.5 MPa下全氟己酮液滴的D32值比细水雾高39.0%。通过数值模拟进一步分析了液滴破碎过程及D32的变化趋势。因此,使用全氟己酮灭火剂时建议施加更大的喷射压力,以达到良好的雾化效果。

核电厂破口事故后喷射压力计算和工况选取研究

核电厂发生高能管道破口事故后会在一定区域内造成喷射,从而使得该区域内的材料破裂成碎片。本文基于ANSI/ANS 58.2的计算方法研究破口工况下的喷射流的喷射系数、喷射外形和喷射压力,从而获得不同工况下在不同距离处的喷射压力分布情况,并选取出对于安全壳内材料破裂最保守的破口工况。本文通过敏感性工况分析研究,发现自由膨胀流体在同一初始压力工况下随着过冷度的增加喷射压力也逐渐增大,因此建议选取过冷度高的工况作为喷射压力设计工况。此外,本文通过核电厂典型工况分析研究,发现需要根据实际电厂工况确定最大过冷度从而确定最大圆锥区域长度,并且核电厂计算破口喷射压力时可选取零功率工况作为破口设计工况。

喷射压力和喷孔直径对柴油机混合燃料喷雾特性的影响

应用平面激光诱导荧光(PLIF)技术研究了喷射压力、喷孔直径对混合燃料喷雾特性的影响.结果表明:在相同的喷射压力下,混合燃料的挥发性越高,喷雾前锋贯穿距离和喷雾锥角(远场和近场)越大;随着喷射压力的提高,喷雾锥角增加,喷雾前锋贯穿距离呈现出一定程度的线性增长,但混合燃料挥发性对喷雾前锋贯穿距离的影响有所减小;在喷雾发展过程中,近场锥角呈现出先减小再保持在一个相对稳定的数值趋势,而远场喷雾锥角呈现先减小然后保持不变之后再增大的趋势,但全程远场喷雾锥角的变化不大;在相同喷孔直径下,混合燃料的挥发性越高,喷雾前锋贯穿距离越长,喷雾锥角越大,当喷孔直径从0.18,mm缩小到0.10,mm时,挥发性对喷雾锥角增长率的影响略有减小,随着喷孔直径的增大,喷雾前锋贯穿距离呈现出一定程度的线性增长,但喷孔直径对远场喷雾锥角的影响大于对近场喷雾锥角的影响.

喷射压力对喷雾的影响

采用闪光摄影技术,在射流试验台上进行了较低喷射压力范围内瑞利模式液膜射流碎裂过程试验,在喷雾特性试验台上进行了较高喷射压力范围内柴油雾化质量的试验,对2种试验结果进行了比较分析。结果表明:由小宽厚比喷嘴喷射出的瑞利模式低速液膜射流碎裂长度随喷射流速的增大几乎呈直线增加,与喷射压力没有直接关系,喷射压力只有通过喷射流速才对射流碎裂长度产生影响,喷射流速是射流碎裂过程中的稳定因素;雾化模式的喷雾质量随喷射压力的增大显著改善,喷射压力和喷射流速转变成为液体碎裂的不稳定因素。

高喷射压力下生物柴油喷雾特性试验与仿真

利用高速摄影技术,在定容燃烧弹中进行了高喷射压力条件下的生物柴油与柴油喷雾特性试验,对比了两种燃料的喷雾形态、贯穿距离、喷雾锥角,然后利用仿真计算研究了背景压力、喷射压力、背景温度对生物柴油贯穿距离的影响规律。研究结果表明:背景压力增加,生物柴油贯穿距离减小;喷射压力升高,生物柴油贯穿距离增大;背景温度增加,生物柴油贯穿距离先增大后减小,呈现不规律的波动,生物柴油的蒸发速率较大是造成这种现象的原因。

GD-1高压共轨式电控柴油机燃油喷射压力控制策略的研究

基于GD 1高压共轨电控燃油喷射系统,设计了燃油喷射压力的控制策略,根据柴油机的运行参数计算目标喷射压力并选择相应的控制模式。实机试验表明,应用此控制策略可有效控制柴油机的燃油喷射压力,燃油喷射压力的控制精度与响应满足柴油机实际运行的需要。

喷射压力对燃油喷雾和油气混合特性的影响

针对一台高压共轨发动机,利用三维CFD软件Fire研究了其喷射压力对燃油喷雾特性、缸内油气混合及有害排放物形成过程的影响。研究结果表明:提高喷射压力可使喷雾体贯穿距离增大、油滴索特平均直径SMD显著减小、燃油雾化质量也得到改善。同时,喷射压力的增大也使燃油的扩散能力提高、分布体积增大、碳烟的氧化增强。整体上看,随喷射压力的提高,Soot的最终生成量降低,而NO排放量增加。然而,提高压力也会使得燃烧过程中、前期的燃油富集程度升高,油气混合更为恶化,使得当喷射压力提高到一定程度后其对Soot排放的影响敏感性降低。

细水雾喷头喷射压力影响灭火性能的实验

为了研究细水雾喷头在不同喷射压力情况下针对油盘火的灭火效果,采用正庚烷为火灾燃料,在4.6m×3.3m×4m(长×宽×高)的空间内,针对同一型号的细水雾喷头在不同喷射压力下进行了灭火实验,在实验过程中采用热电偶树和气体分析仪对火焰温度及火场氧浓度进行了测量,得到了不同喷射压力下细水雾灭火的影响规律,为细水雾灭火设计、检验标准制定及细水雾灭火产品的开发提供了相应的实验依据.

提高泵-管-嘴供油系统喷射压力的研究

分析了直喷式柴油机泵 -管 -嘴供油系统管路动态特性 ,提出通过渐缩短管来利用管路系统动态特性提高喷射压力的新方法 ,试验结果表明该方法可在不增加油泵承载的情况下提高喷射压力。

强化研磨加工中喷射压力对工件表面粗糙度的影响

为探讨强化研磨加工与工件表面粗糙度之间的关系,从机理上分析了强化研磨加工中喷射压力对工件表面粗糙度的影响,并通过试验验证理论分析的正确性。结果表明,为了保证工件表面粗糙度,在满足要求并综合考虑各种因素的前提下,在强化研磨加工中喷射压力最好控制在0.4 MPa左右。

柴油喷射压力对柴油/甲醇二元燃料发动机燃烧和排放影响的试验研究

在一台增压中冷电控共轨柴油机上,研究了柴油喷射压力对柴油/甲醇二元燃料(DMDF)燃烧和排放特性的影响。研究表明:柴油喷射压力较低时,DMDF模式压缩冲程的缸压要低于纯柴油模式,降幅随着甲醇替代率的增大而增大;而柴油喷射压力较高时,降幅较小,甲醇替代率为20%时的最大缸压要略高于纯柴油模式,且对应的最大放热率明显高于纯柴油模式和甲醇替代率为40%时。DMDF模式的NO_x排放量随着甲醇替代率的增加而降低,相同替代率时随着柴油喷射压力的增加而增加。CO和总碳氢(THC)排放量随柴油喷射压力的增加略有降低,随替代率的增加几乎线性增加。在低柴油喷射压力下,DMDF模式可以明显降低烟度,且排放量随着替代率的增加而减小,最多可减少约35%的碳烟排放。其他柴油喷射压力时,烟度随着甲醇替代率的增加而基本保持不变。

辊速和喷射压力对磁粉及热流变磁体的影响

对快淬磁粉进行热压/热流变处理已成为制备高性能各向异性NdFeB磁体的-种重要方法,快淬粉的成分和结构极大地影响了磁体的热流变能力和磁性能.研究了辊速和喷射压力,对快淬磁粉结构和最终热流变磁体磁性的影响.提高辊速可以细化晶粒和增加快淬磁粉中的非晶含量,但非晶含量较高会不利于磁体热流变过程的晶粒取向和织构形成;而辊速较低会使快淬磁粉的晶粒尺寸较为粗大,降低其热流变能力和织构形成能力,最终降低热流变磁体的剩磁和最大磁能积.适合进行热流变处理的快淬带晶粒尺寸为25～40nm.减小喷射压力也可以细化晶粒,但不影响快淬磁粉的非晶含量. 当喷射压力〈0.07 MPa时,快淬粉的XRD谱出现新的衍射峰,可能为亚稳相,其含量随喷射压力的减小而增加.新相的出现和含量的增加使得热流变磁体的剩磁、矫顽力和最大磁能积都降低.获得的最佳快淬工艺为辊速25m/s,喷射压力为0.07MPa,该条件下制备的热流变磁体磁性能为Br=1.29T,（BH ）m=298.5kJ/m3,Hcj=920.17kA/m.

强化研磨喷射压力对轴承套圈硬度影响的研究

文章针对强化研磨加工过程中喷射压力对轴承套圈表面硬度的影响进行了初步研究,通过保持喷头直径、工件转数、喷嘴与套圈表面距离、加工时间等加工参数不变,改变喷射压力的大小,测量不同喷射压力下套圈的硬度值并进行对比实验.实验结果表明,通过强化研磨加工轴承套圈,可以有效地提高套圈的硬度,从而达到强化的目的.

缸内直喷发动机燃油喷射压力对闪沸喷雾特性的影响研究

闪沸喷雾可以在较低的喷射压力下有效提升燃油蒸发和雾化效率,为了研究喷射压力对闪沸喷雾破碎的具体影响及相关机理,基于一款单孔直喷喷油器,利用背光法完成了不同喷射压力和不同过热度下喷雾形态的高速成像试验。对比了喷射压力及过热度对喷雾形态及喷雾破碎的影响,并分析了不同工况下喷雾的破碎机理。研究表明:增加燃油过热度,单孔喷油器喷雾宽度显著增加,喷雾贯穿距明显缩短;对于冷态喷雾,增加燃油喷射压力,喷雾的贯穿距减小,喷雾宽度增加不明显;对于过热喷雾,增加燃油喷射压力,喷雾的宽度显著下降,贯穿距有所增加。

强化研磨加工中喷射压力对模具钢表面硬度的影响

为了得到强化研磨中喷射压力对模具钢表面硬度影响规律,使用控制变量法把试样分成7组,对7组不同喷射压力下的试样进行硬度测量,推导出喷射压力对模具钢表面硬度的影响规律。该实验对试样精加工和采用了特定强化研磨料的配比,通过JMTT数字洛氏硬度计进行硬度测量,以压入硬度作为衡量模具钢表面硬度标准。结果表明喷射压力逐渐增加时,强度提升明显,当喷射压力再增大时,材料的硬度最后会趋于水平,增加不明显,加工后表面硬度可由50HRC提升至53～54HRC。

探火管灭火装置最小喷射压力试验

介绍了探火管灭火装置的工作原理及其国内外研究状况,提出了直接式探火管灭火装置最小喷射压力的性能要求,通过预先设定的判定依据,分别对直接式七氟丙烷探火管灭火装置和直接式二氧化碳探火管灭火装置进行实体喷射及灭火试验,获取了确保直接式七氟丙烷探火管灭火装置和直接式二氧化碳探火管灭火装置正常喷射时爆破口处的最小工作压力值。

供油提前角和喷射压力对柴油机排放影响试验——以J285T型柴油机为例

对J285T型柴油机试验不同供油提前角和喷射压力,测其HC、CO、NOX的排放量,得出了供油提前角和喷射压力对HC、CO、NOX排放影响规律;找出了J285T型柴油机排放HC、CO、NOX最佳供油提前角和喷射压力。