喷射增压脱硫技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了喷射增压脱硫技术在常减压蒸馏装置减顶气脱硫系统的应用情况,采用N-甲基二乙醇胺作为脱硫剂,减顶气中的H2S含量从19.38%下降到0.03%,脱硫率达到99.85%,脱硫后气体排出压力可以达到0.15 MPa。通过优化操作及技术改造,解决了脱硫剂富液带油、脱硫剂反串等问题;通过新增流程,利用该系统实现了减顶罐密闭排放、常顶气脱硫等问题。

常减压蒸馏装置减压塔顶含硫不凝气的喷射增压脱硫技术

介绍了一种应用于减压塔顶等低压富含硫化氢气体的增压脱硫工艺技术。该技术直接采用液体脱硫剂为驱动介质,通过液体喷射方式将减压塔顶低压富含硫化氢气体(或其它低压气体)增压,经与一定浓度的液体脱硫剂充分混合,气体中的硫化氢则与脱硫剂完全反应,从而实现包括减顶气在内的低压含硫气体的增压及高效深度脱除硫化氢气体的目的。通过大型工业装置应用表明,该技术可在深度脱除硫化氢的同时有效改善低压气体的压力使用条件,为加热炉提供环保型气体燃料,有效降低加热炉烟气中二氧化硫含量,工业应用表明可使减顶燃料气硫质量分数小于0.25%,在减压炉用燃料油含硫量不大于1%时,排放烟气的SO2质量浓度可不大于850 mg/m3,满足排放要求。与传统的采用压缩机将低压气体增压后进行塔式低压吸收脱硫工艺相比,减少了压缩机投资和维护费用,具有工艺流程简单、占地小、节省投资、容易操作和维护及增压和脱硫效率高的优点。

喷射增压技术在气田丛式井组的应用试验

随着长庆气田开发方式的转变,丛式井数逐年增加。丛式井组采用多井单管串接集输工艺,由于储层非均质性强,导致同一井场气井产能和压力差异大,高压气井干扰低压气井生产。针对丛式井场低压气井产能发挥问题,开展了天然气喷射增压技术研究,利用同一井场高压气井的能量引射低压气井增压生产。基于流体在超音速状态下的流体混合能量传递原理,采用数值仿真模拟方法,设计了天然气喷射增压装置。通过开展丛式井组喷射增压生产试验,验证了丛式井场喷射增压工艺的可行性及配套流程的可靠性。试验结果表明,采用喷射增压技术可以实现丛式井场低压气井的增压稳定生产。与传统压缩机增压开采相比,喷射增压技术在节能和生产维护方面具有明显的技术优势。

硝酸钾结晶器蒸汽喷射增压器的设计与CFD分析

结合硝酸钾冷却结晶实际生产的各项参数,通过严格的理论计算,设计出与生产相匹配的蒸汽喷射增压器,以提高蒸发器的产能和运转周期,降低能耗。并采用流体动力学计算软件Fluent对硝酸钾冷却结晶的蒸汽喷射增压器的工作过程进行数值模拟。比较分析了不同的X(喷嘴出口到吸收室入口的距离)值对流场的影响。结果表明,在一定的工况参数下,蒸汽喷射增压器的流场与X值有着密切的联系。通过数值模拟计算得到,当X=0.01 m时,设计的增压器有效降低了激波引起总压的耗损和减小喷射气流速度的突变,同时在实际生产中得到了良好的应用。

喷射增压技术首次在丛式井组成功应用

2010年7月13日,长庆油田油气工艺研究院在子洲-米脂气田丛式井组米XX-XX井口完成喷射引流装置安装调试并成功投运,运行数据与设计结果吻合,标志着丛式井组喷射增压新模式首次成功应用。米XX-XX井组高压气井井口压力11.5MPa,气量1.5×10^4m^3/d,能量相对较小,为此,该院紧密围绕＂提高喷射装置引射效率＂这个关键,精心组织喷射装置结构优化设计,克服了装置喷嘴喉道直径小且变径的加工难题,设计完善了丛式井组喷射生产工艺流程,在采气二厂的精心组织下,确保了喷射增压技术在丛式井场的成功应用,解决了子洲-米脂气田丛式井组执行间开、轮换生产制度,不能同时生产的问题,提高了气井开井时率,发挥了气井产能。

靖边气田喷射器和压缩机组合增压新工艺

中国石油长庆油田公司靖边气田目前采用的压缩机增压工艺存在着高压气井能量利用率低、压缩机长期处于低载荷运行等突出问题。为此,在对靖边气田现有压缩机站运行现状及喷射器应用实践进行分析的基础上,提出了利用喷射器和压缩机进行组合来增压的新模式。喷射增压可以充分利用高压气源的能量,实现低压气井增压,再与压缩机组合应用,可以明显提高增压站的能量利用效率。采用数值仿真技术对喷射器和压缩机组合应用模式进行了模拟计算,结果表明,该组合应用模式可以实现3个方面的应用效果:①对高压气井节流浪费的部分能量进行利用,可提升能量利用效率;②进一步降低被引射的低压井井口压力,可提高低压气井的最终采收率;③可减少压缩机低载荷运行时间,延长压缩机使用寿命,降低压缩机维护成本。结论认为,该工艺在气田增压稳产的中后期具有良好的经济效益和广阔应用前景。

太阳能增压喷射制冷循环的性能评价与优化设计分析

从热力学第一定律与第二定律的分析方法出发，对增压喷射制冷循环与纯喷射循环、蒸汽压缩制冷循环进行对比分析。

增压式共轨喷射系统的模拟计算和试验分析

通过对原蓄压式共轨喷射系统基本原理的重大改进 ,新型增压式共轨喷油系统实现了真正意义上的压力和时间的独立控制。同时 ,利用 Hydsim软件模块化模拟计算技术 ,对该系统进行了较为全面的模拟分析。计算与试验结果表明 ,喷油器的结构参数对液力流动性能的影响很大。合理地匹配控制油道和喷孔面积、针阀升程和开启压力以及增压比等参数 ,可以进一步扩大系统的可控范围 。

增压喷射制冷系统热性能系数的研究

通过对增压喷射制冷系统及压缩制冷系统、纯喷射制冷系统进行理论计算,并对3种系统进行比较,从而证实增压喷射制冷系统的优越性。

遗传算法在电控液力增压喷射系统参数优化中的应用研究

在电控液力增压喷射系统优化设计过程中 ,以系统工作过程的数值仿真模型为基础 ,采用遗传算法对系统的几个关键参数进行了优化匹配研究。文中给出了参数优化匹配后的几种设计方案 ,并结合具体实验条件给出了优化前后的实验结果 ,证明利用遗传算法的优化策略对系统研制开发具有指导意义。

增压喷射制冷系统分析

本文增压喷射制冷系统的烟性能系数及各制冷设备的烟损失情况,找出了影响烟性能系数的关键因素,以利改善增压喷射制冷系统的制冷效率。

采用全可变气门机构的BMW公司V8双涡轮增压直接喷射汽油机

2012年6月,BMW公司将采用双涡轮增压技术的新型V8汽油机推向市场,该发动机采用汽油缸内直接喷射、Valvetronic全可变气门机构和双涡轮增压等先进技术,其主要开发目标是明显降低燃油耗和适度提高功率,同时推出4.0 L机型,并且与BMW M公司采用相同基础发动机的新型BMW M5直接喷射汽油机具有较高的零部件通用率。新型V8汽油机首次同时配装于BMW公司新型6系Gran C0upe轿车、5系Gran Turismo轿车,以及6系和改进版7系轿车。

BMW公司新型4缸2.0L增压直接喷射汽油机

BMW公司开发了一种新型2.0L 4缸涡轮增压直接喷射汽油机,旨在明显降低燃油耗的同时,进一步提高行驶动力性能和驾驶乐趣,使其成为高效动力学经营战略的另一个重要组成部分。将来,该机型计划被配装在BMW公司几乎所有车型上。

全可变气门机构在涡轮增压直接喷射汽油机上运用的潜力

未来汽油机,特别是减小排量的小型化汽油机,将应用增压度更高的废气涡轮增压技术、全可变气门机构和缸内均质直接喷射技术。德国Kaiserslautern理工大学和Karlsruher技术研究所合作研究了这些技术组合中的每项措施对发动机目标参数的影响,介绍了这些试验研究的成果。

Ford公司3缸涡轮增压直接喷射汽油机

Ford公司已将1.0 L缸涡轮增压直接喷射汽油机作为Eco-Boost增压发动机系列中的1款机型投入量产。为了满足全球市场的需求,这种全新设计的汽油机已在多家工厂投入大批量生产,它的优点是低成本、低燃油耗,以及具有高功率和大扭矩。

Volkswagen公司采用模块化标准部件的3缸1.0L增压燃油分层喷射汽油机

Volkswagen公司在EA211模块化发动机标准部件的基础上,开发出3缸1.0L增压直喷汽油机,将其配装于Polo轿车,与老机型相比CO2排放降低了17%。

Audi公司新一代1.8L增压燃油分层喷射汽油机(第2部分)——混合气形成、燃烧过程和增压

Audi公司已将卓有成效的EA888型4缸汽油机系列的第3代机型——1.8 L增压燃油分层喷射汽油机投放市场。这种汽油机经不断地降低摩擦功率、优化燃烧过程,以及采用单涡道涡轮增压器和电动废气放气阀等新的增压技术,进一步提高了有效功率和燃油效率,并能满足全球未来最严格的废气排放标准要求。介绍了新机型的混合气形成、燃烧过程和增压。

氨水喷射-吸收式制冷循环的研究

对喷射增压的氨水吸收式制冷循环进行分析和热力计算 ,分别与一般的氨水吸收式循环相比 ,前者在相同的热源温度下 ,获取的最低蒸发温度能够降低 1 0℃左右 ,单级喷射 -吸收系统的 COP一直保持在 0 .3左右 ,双级喷射 -吸收系统的 COP在 0 .2左右。虽然在较高的蒸发温度段该制冷循环的性能系数略有降低 ,但是它能够利用现实中许多低品位的热源获取更低的蒸发温度。

Mercedes-Benz轿车用新型4缸涡轮增压直接喷射汽油机

2011年底,新型1.6 L涡轮增压直接喷射汽油机被批量配装在新型B级Mercedes—Benz轿车上问世。这种采用Mercedes—Benz燃烧过程的全新直列4缸直接喷射汽油机系列已投入使用,并将压电喷油器直接喷射技术和最佳涡轮增压设计与降低摩擦的基本型发动机相结合,以满足对机动性、燃油耗和舒适性等方面的高要求。