碱渣为脱硫剂的双液位喷射鼓泡烟气脱硫装置实验研究

为了适用于工业锅炉及窑炉烟气脱硫的需要,提出以碱渣、电石渣作为脱硫剂的双液位喷射鼓泡管脱硫装置,并进行了碱渣浆液pH值对脱硫效率的影响实验,确定了冲击管下端面与液面的距离对烟气流动阻力的影响。实验结果表明:脱硫率随pH的增加而增加。在pH值3.8~6.0范围内脱硫效率随pH的增加变化较快,pH大于6后脱硫率变化变缓。当冲击管出口流速5 m/s^8.4 m/s时,液位由低位溢流管控制,气体通过冲击管出口与液位h=20 mm的空间时发生气体卷吸液体的现象。当冲击管出口流速超过8.4 m/s时,低位溢流管失效,烟气进入液相形成鼓泡。采用双液位喷射鼓泡管脱硫装置以碱渣作为脱硫剂进行烟气脱硫,可避免设备结垢,解决碱渣处理的困难,实现以废治废,并可降低脱硫成本。

喷射鼓泡反应器在软锰矿烟气脱硫中的应用

对喷射鼓泡反应器结构及反应器内传质、反应状态进行了分析 ,并对脱硫浸锰进行了研究。结果表明 ,采用喷射鼓泡反应器可以获得好的脱硫率和锰浸出率 ,同时该反应器将SO2 吸收和锰浸出放在一个设备中进行 ,省去了外循环系统 ,故该装置系统简单、紧凑 ,投资省 。

喷射鼓泡烟气脱硫(Ⅰ)——化学吸收工艺的研究

该文阐述了喷射鼓泡烟气脱硫的原理与喷射鼓泡反应器的结构，采用该反应器实验研究了湿法烟气脱硫的化学吸收工艺。实验结果表明，吸收浆液的ｐＨ值、气体喷射器的浸入深度Ｌ、气体压降Δｐ、石灰的质量百分数浓度ｗ及石灰颗粒尺寸对脱硫反应过程和系统的操作有较大的影响。控制ｐＨ＝５．５～６．５、Ｌ≤２００ｍｍ、Δｐ≤１８００Ｐａ、ｗ≤５％和使用２００目的石灰颗粒，可达到９０％以上的脱硫率和９５％以上的钙利用率，以及系统操作稳定、无结垢问题。

喷射鼓泡烟气脱硫(Ⅱ)——在工业锅炉上的应用

该文介绍了喷射鼓泡烟气脱硫在工业锅炉上应用的情况。喷射鼓泡烟气脱硫工艺由石灰浆液配制系统、脱硫除尘反应系统和产物处理系统等组成。喷射鼓泡反应器（ＪＢＲ）集脱硫除尘于一体，具有气体压降小、液气比高，能达到９０％以上的脱硫率和９５％以上的除尘率等特点。ＪＢＲ脱硫系统的设备投资与运行费用低，１ｔ／ｈ锅炉的设备投资约为１．２５万元，去除１ｔＳＯ２的费用约１２５元。ＪＢＲ脱硫系统操作容易而稳定，没有结垢问题，表现出推广应用的潜力。

单切向环栅式喷射鼓泡进气脱硫装置的研究

为解决塔器进气分布不均、气体在塔内停留时间短和脱硫效率低等问题,发明专利单切向环栅式喷射鼓泡进气脱硫装置,打破了传统进气装置的设计模式。通过喷射鼓泡使气体进入塔内吸收液,以液体为连续相,气体为分散相,增大了气液接触面积;并且,其自身的水力搅拌作用使气液固三相混合均匀。整个进气装置结构简单、不易结垢和堵塞;且把布气、搅拌、除雾滴有机自然地融为一体,极大地改善了气体分布状态,提高脱硫效率。栅口开口面积、栅口埋入深度、气量等是影响脱硫效率的重要因素。

用喷射鼓泡反应器进行烟气脱硫

介绍了采用喷射鼓泡反应器处理烟气量为7 000～10 000 m3/h的软锰矿浆烟气脱硫中试试验.试验中,对喷射鼓泡反应器及系统的阻力进行了测定,考察了不同品位、不同液固比的软锰矿条件及系统连续运行时的脱硫率和锰浸出率.中试表明,在液固比为(2～3):1、矿粉粒度约为100目的连续运行条件下,无论是选用品位高的钦锰矿还是品位低的软锰矿,系统运行稳定,且脱硫率保持在90%以上,锰浸出率在70%以上.吸收液经净化处理后得到的MnSO4·H2O产品可达到国家GB1622-86标准.

喷射鼓泡塔海水脱硫特性

为探究以海水作为脱硫剂在喷射鼓泡塔上的脱硫特性,通过改变废气流量、海水温度、浸液深度、SO_2进口浓度和O_2浓度等操作参数,在自主设计和搭建的喷射鼓泡塔实验平台上进行了船舶模拟废气的脱硫实验。实验结果表明:在喷射鼓泡塔上,海水对SO_2的吸收容量为3.682 mmol·L^(-1),约是去离子水的3.92倍;脱硫效率随废气流量、海水温度和SO_2进口浓度的升高而降低,随浸液深度和O_2浓度的升高而升高,与脱硫时间呈线性下降关系。液相总传质系数随废气流量和海水温度的增加而增加,其中废气流量的影响幅度较小,仅为3.16%。增加O_2浓度可显著提高海水对SO_2的吸收容量,O_2浓度从0%增至12%时,海水的吸收容量从3.682 mmol·L^(-1)增至7.463 mmol·L^(-1)。

有机酸强化脱硫在喷射鼓泡反应器上实验研究

选取甲酸、乙酸、乙二酸和己二酸,在喷射鼓泡反应器上对有机酸强化脱硫过程进行了实验研究,测定了脱硫率η和△pH随时间t的变化规律,得出了η与t的回归式及η与pH值的关系规律,讨论了有机酸浓度C(与所加石灰石摩尔百分比)对CaCO3利用率α及脱硫率η的影响.实验表明,乙二酸无强化效果,甲酸、乙酸、己二酸强化效果较好,浓度C超过4%时,强化效果的提高已不明显.当浓度为C为4%时,η与α分别提高了5、4、11及8、6、16个百分点,可见有机酸能有效的提高脱硫率η和CaCO3利用率α,从而降低脱硫成本.

喷射鼓泡反应器湿法烟气脱硫的研究

以中试喷射鼓泡反应器为基础 ,一个石灰湿法烟气脱硫模型被建立。该模型以膜理论为基础 ,包括 SO2 的吸收模型和反应器模型。模型涉及的化学反应被假设为瞬间可逆完成。模型计算结果能较好地与实验值吻合。

喷射鼓泡式除尘脱硫净化装置的开发

喷射鼓泡式脱硫净化装置是工业及生活锅炉烟气除尘脱硫配套设备 ,能有效解决燃煤锅炉的大气环境污染问题 .在对喷射鼓泡式脱硫净化装置基本原理和特点进行介绍的基础上 ,对 4t/h装置的除尘和脱硫效果进行了测试 ,发现该装置具有运行阻力小、除尘效率高 (达 98%以上 )、脱硫效率高 (达 85 %以上 )

喷射鼓泡式除尘脱硫净化装置研制

在泡罩塔的基础上 ,开发研制了一种新型的喷射鼓泡式脱硫净化装置 ,介绍了该装置的基本原理和特点 ,并利用实际运行系统对装置的除尘和脱硫效果进行了测试 ,发现该装置具有运行阻力小 ,除尘效率高 (达 97%以上 ) ,脱硫效率高 (达 85 %以上 )等特点 。

喷射鼓泡塔烟气脱硫在600MW机组上的运行特性

介绍了国内首台应用在600MW机组的喷射鼓泡塔烟气脱硫(FGD)技术,并对该技术的工艺和运行参数进行了分析。试运行结果表明,该工艺具有SO2脱除率高,石灰石利用率高,不易结垢,装置简单、可靠性高等特点。

喷射鼓泡反应器在废气脱硫中的应用

本文介绍喷射鼓泡反应器的操作原理与结构。阐述它在处理气量为5000m^3/h的半工业规模试验中的应用情况。根据有关的试验数据,归纳总结出一些设计反应器及确定工艺操作条件所需的经验公式,供有关人员参考。

旋风-喷射鼓泡塔的结构特征与性能分析

针对传统鼓泡塔不能处理含尘量大烟气的缺陷,运用喷射鼓泡工艺与旋风除尘器的原理与优势设计了新型鼓泡塔——旋风-喷射鼓泡塔,利用CFD(computational fluid dynamics)技术对其气相分布特性、气固分离性能、除雾器效率进行了分析,并依据受力平衡得出除雾环设计的积分方程。结果表明:蜗壳切入式入口使入口舱区域烟气实现均匀性分布,气固两相在外筒中实现分离,对5～100μm与1～10μm粒径粉尘的去除率分别为99. 43%和53. 70%;加环旋流板除雾器使雾滴去除率从98. 39%提升至99. 08%,雾滴分离的临界粒径从0. 047 mm降至0. 021 mm,雾滴临界粒径范围内,加环旋流板除雾器的雾滴去除率为96. 20%。

喷射鼓泡池阻力计算经验公式研究

设计并建立了最大处理烟气能力为1856m3/h的透明可视喷射鼓泡池湿法烟气脱硫装置系统。结合不同试验条件下喷射鼓泡池的阻力特性提出了计算阻力的经验公式。

液硫喷射鼓泡脱气工艺运行及设计总结

液硫中溶解的H2S及多硫化物会使硫磺成型装置周围环境H2S含量超标,造成设备腐蚀加重,对操作人员健康、安全及环保带来不利影响。结合某天然气净化厂硫磺回收装置液硫脱气部分工艺运行情况,对循环喷射+空气鼓泡的液硫脱气工艺的原理、工艺参数影响、内件布置等进行了分析总结,采用ProMax软件对液硫脱气过程进行了模拟计算,并与现场分析数据进行了对比。结果表明,采用循环喷射+空气鼓泡工艺进行液硫脱气,可将液硫中H 2S质量分数降至10×10^-6以下,使产品满足标准要求,为同类装置的设计和运行提供借鉴。

鼓泡式烟气脱硫工艺研究

利用鼓泡塔湿法烟气脱硫装置模拟烟气在冷态下的脱硫实验。通过对该装置的阻力特性进行研究、分析,给出了在不同试验条件下的阻力特性曲线。对曲线进行分析、比较可知,影响阻力的因素有喷射管的淹没深度、喷射管出口结构和喷射管的直径等。同时,简单地研究、分析了脱硫效率与各参数之间的关系,分析了影响喷射管口局部阻力损失系数的因素。

新型喷射鼓泡塔与传统鼓泡塔脱硫的性能比较

以磷矿浆为脱硫剂进行烟气脱硫研究，比较了自主创新研制的中试规模环栅式喷射鼓泡塔与工业规模的日本千代田CT-121脱硫鼓泡塔的性能。结果表明：塔压降和脱硫剂的pH值是影响脱硫效率的关键因素。鼓泡塔采用三塔串联，控制磷矿浆pH值为3．5—4．2、操作压力为7000—7800Pa时，脱硫效率维持在95％左右。环栅式喷射鼓泡塔维持单塔压降约在3000Pa左右，磷矿浆pH值在3．7～4．3时脱硫效率可达67％。环栅式喷射鼓泡脱硫工艺以磷矿为脱硫剂，脱硫除尘效果好，系统投资少，运行费用低，并能资源化利用废渣，是适合我国国情的一项脱硫除尘技术。

双循环垂直筛板喷射鼓泡脱硫塔的吸收性能

设计了一种中试规模的双循环垂直筛板喷射鼓泡脱硫塔,该塔由直径分别为600 mm和150 mm的两套垂直筛板结构组成双循环。一级循环采用了一块下端开有栅孔的大直径垂直筛板,二级循环则采用了上端开有栅孔的小直径垂直筛板。两级垂直筛板上的布气栅孔均可埋入吸收液下,使塔内的气液混合处于喷射鼓泡吸收状态。研究了小直径垂直筛板埋入深度分别对单独采用二级循环和采用双循环时装置脱硫效率的影响。单独采用二级循环,在保持脱硫液pH值和烟气SO2浓度一致的情况下,小直径垂直筛板的液位高度为220 mm时(喷射鼓泡操作方式)比液位高度为80 mm时(即典型小直径垂直筛板操作方式)的脱硫效率高40%左右。采用双循环操作模式时,小直径垂直筛板液位高度为220 mm时(喷射鼓泡操作方式)比液位高度为80 mm时(即典型小垂直筛板操作方式)的总脱硫效率高30%左右。

双液位喷射鼓泡烟气脱硫除尘装置

针对城镇集中供热锅炉房的特点,提出使用钙基脱硫剂的双液位喷射鼓泡烟气脱硫除尘装置。介绍了双液位喷射鼓泡烟气脱硫除尘装置的脱硫机理,实验分析了脱硫剂pH值对脱硫效率的影响、冲击管出口烟气流速对烟气压力降的影响,探讨了该脱硫装置的工业应用。使用钙基为脱硫剂的双液位喷射鼓泡烟气脱硫除尘装置,可减缓设备结垢,降低脱硫除尘成本,实现脱硫产物随灰渣一同处理。