喷气涡流纺纱机及其关键技术的应用与研究进展

针对国内外纺纱企业在喷气涡流纺纱机的应用与相关技术的研发情况及其所存在的问题,综述了喷气涡流纺纱机及其关键技术的研究进展,介绍了喷气涡流纺纱机的历史发展及其纺纱系统关键技术,详细分析了喷气涡流纺纱机的导棉喂入、牵伸和输送机构,成纱器,纱线卷绕(横动)、卷装机构等零部件的特征与发展趋势。分析认为:喷气涡流纺纱技术的研究多集中在对现有规模化生产机器的喷气涡流成纱器的结构改进、工作机制探讨上,成果较多且较为成熟,但创新技术不突出;在构建新型成纱器的内部型腔结构和产生更理想的涡流形态上有望进一步突破,以提高喷气涡流纺纱的性能,满足多功能纱线的生产和扩大纺纱应用范围;同时科技进步也使更多智能控制系统的电子清纱器、异纤控制、短线诊断、可视化等技术在纺纱工序中有了应用和发展。

喷气涡流纺长片段竹节段彩纱的设计与生产

探讨有色超短纤维在喷气涡流纺花式纱开发中的应用及生产要点。采用有色粘胶超短纤维与本色竹浆纤维、椰炭改性涤纶纤维,在并条机上加装竹节装置,利用喷气涡流纺纱技术纺制成长片段竹节段彩纱。针对粘胶纤维长度相对较短的特点,工艺上尝试采用短流程、减小隔距、降低打击件速度等技术措施。结果表明:开发的喷气涡流纺段彩纱具有段彩片段长、生产效率高的特点,其在布面上色点朦胧,时而形成连续分布,时而散点分布,形成不同于传统段彩纱的独特风格。

抽吸孔排列对喷气涡流纺喷嘴流场影响的数值模拟

为探究抽吸孔排列参数对负压抽吸式喷气涡流纺包芯纱成纱过程与质量的影响规律,建立喷嘴气流场的计算流体动力学模型,对抽吸孔周向列数与抽吸孔轴向间距对气流流动特性的影响进行数值模拟研究,并与纺纱试验结果进行对比分析。结果表明:成纱过程中落纤量的大小受锭子中引纱通道入口端面处气流轴向速度和径向速度的方向和大小影响显著,落纤量随该处气流轴向和径向速度值的增大而降低;成纱断裂强度受锭子入口附近抽吸孔中气流径向速度大小的影响较大,成纱断裂强度随径向速度的增大而提高。抽吸孔周向列数为3列和4列时落纤量均低于2列时,但抽吸孔周向列数为2列时成纱断裂强度最高;当抽吸孔轴向间距从1 mm增加至2 mm时,落纤量与成纱断裂强度均明显增加。抽吸孔排列参数对包芯纱成纱过程落纤量与成纱断裂强度影响的数值模拟结果与前期纺纱试验结果较为一致,为揭示参数对喷气涡流纺成纱过程与质量的影响机制提供了可行的方法。

新型抗菌喷气涡流纺纱线的研究

利用当前纺织领域先进的喷气涡流纺技术,将抗菌性能良好的海藻纤维与黏胶纤维进行混纺,获得了力学性能良好且兼具抗菌性能的纱线。对该具有抗菌功能的喷气涡流纺纱线进行分析,研究其纱线结构、性能和应用前景。测试与分析结果表明:相比普通环锭纺纱线,该纱线强度稍低;毛羽非常少,且基本都为短毛羽;纱线具有抗菌等优良性能。

喷气涡流纺新型纱线开发探析

为提升开发喷气涡流纺纱线的技术水平,介绍喷气涡流纺纱在我国的发展历程及存在问题,对比环锭纺、转杯纺、喷气涡流纺的优势、局限及技术特性;详细分析喷气涡流纺开发多种纤维混纺纱、包芯包覆纱、有色纱等特色纱线开发途径;总结发展喷气涡流纺需注意的问题。指出:喷气涡流纺纱尚无法替代环锭纺与转杯纺;开发喷气涡流纺纱线产品时,应避免同质化竞争,合理配置纺纱速度,不断优化纺纱工艺配置,努力拓宽喷气涡流纺纱线的应用领域。

喷气涡流纺纱技术发展现状与理论研究进展

为提高喷气涡流纺纱成纱质量,阐述喷气涡流纺纱设备的革新历程,及导引体、涡流管、纺锭等喷嘴关键元器件设计优化进展;以麻纤维纱线、包芯纱、功能性纱线为例,介绍喷气涡流纺纱线产品开发要点及成果;详细分析喷气涡流纺喷嘴内气流流动特性,模拟纤维在气流场中的运动。指出:喷气涡流纺纱技术向速度更快、自动化程度更高、纱线品种更加多样的方向发展,但不同纤维原料成纱质量差距较大,应借助仿真模拟技术研究喷嘴内流场分布和纤维运动规律,掌握纤维加捻成纱的根本原理,同时加强喷嘴结构设计和工艺参数优选方面的研究。

热处理工艺对喷气涡流纺低熔点涤纶长丝包芯纱力学性能的影响

为进一步提升喷气涡流纺包芯纱的力学性能,发挥低熔点长丝的热熔型黏合特性,制备低熔点涤纶长丝喷气涡流纺包芯纱,基于Box-Behnken Design响应面法,探究非接触式热处理过程中牵伸倍数、热处理速度和热处理温度3个因素对包芯纱断裂强度、断裂伸长率和断裂功的影响规律,并进行热处理工艺优化。研究结果表明:热处理温度和牵伸倍数减小、热处理速度增大,有利于包芯纱的断裂强度、断裂伸长率、断裂功的增大。通过响应优化,得到低熔点涤纶长丝喷气涡流纺包芯纱的最佳热处理工艺:热处理温度为130℃;速度为9000 mm/min;牵伸倍数为1.00。经过最优热处理工艺加工后包芯纱断裂强力提高7.64%,断裂伸长率提高9.34%,断裂功提高13.78%。

喷气涡流纺莱赛尔/涤纶包芯纱的开发

为丰富喷气涡流纺纱线产品种类,文章以莱赛尔为外包纤维、涤纶DTY网络丝为芯纱,探讨了喷气涡流纺包芯纱的生产及纺纱工艺设计的重点与难点,成功开发出18.5 tex喷气涡流纺莱赛尔/涤纶包芯纱。研究表明,针对莱赛尔短纤维的特性,梳棉工序应增强梳理并提高转移效率,并条工序应提升纤维伸直平行度;喷气涡流纺工序应科学选择喂入比,正确调整芯丝喂入张力等工艺参数,合理控制喷嘴压力,加强温湿度管理。相关生产实践为开发高附加值喷气涡流纺纱线产品提供了参考。

喷气涡流纺设备创新和产品开发趋势分析

文章通过分析全球最新涡流纺纱设备的技术特点,探究了涡流纺设备的最新发展情况,研究发现,涡流纺车速得到快速提升,最高可以达到600 m/min,是传统气流纺速度的4倍、环锭纺速度的30倍以上。喷气涡流纺速度提升较快,产品适应性更强,可以适应多种原料、各种特色的功能性纱线的开发需要,以喷气涡流纺企业近年来开发的五大类新型纱线为例,对其性能特点、产品用途及生产中的关键技术进行初步探析,以期为涡流纺产品开发和工艺创新研究提供实践经验和技术参考。

喷气涡流纺汉麻混纺纱及面料的生产

为了开发色织大提花喷气涡流纺细号高混比汉麻纱及其面料,详细分析以渗透剂改善纤维回潮率,以氧化剂降低木质素含量,提升汉麻纤维可纺性及舒适性的原理及方法;以多组分混纺、使用特殊油剂,提升涡流纺纱线柔软度以及纱线强力的具体工艺;在纱线表面被覆柔软剂增加经纱柔韧性,在开口区给湿增加经向股线韧性来提升汉麻混纺纱可织性的方法。通过测试汉麻混纺纱的成纱质量和面料质量,表明:选取15%平平加O渗透剂和0.05 L/kg~0.50 L/kg的臭氧用量对汉麻纤维进行养生处理,使用白油作为润滑剂、二甲基硅油作为防粘剂,纺制的汉麻30/粘胶30/棉40 MVS 14.7 tex混纺纱可批量生产且质量稳定;采用MVS 14.7 tex混纺纱合股、在织机开口区给湿结合经纱柔软剂被覆处理技术后,该汉麻混纺纱面料织造效率高、抗菌性优良;今后应进一步加大细号高混比汉麻混纺纱工艺研究,完善织口加湿技术。

喷气涡流纺新型产品开发及应用(上)

喷气涡流纺纱对所纺纤维整齐度要求较高,产品种类相对较少,企业亟须开发新品种提升市场优势。目前市场中涡流纺纱线以混纺为主,利用棉、麻、毛等天然纤维舒适性的优势,补充涤纶、锦纶等合成纤维的力学性能,结合粘胶、莱赛尔等再生纤维增加纱线可纺性,生产综合性能更高的两组分到多组分涡流纺纱线。多数功能性涡流纺纱线产品以强力更高的涤纶纤维为基础进行功能改性,使得产品具有吸湿排汗、舒适凉爽的性能,还有功能性产品致力于赋予产品抗菌保暖等功能。另外,涡流纺色纺产品主要以有色粘胶与其他强度较高的纤维混合为主,而涡流纺生产包芯纱具有一定优势,芯丝一般采用化纤长丝,外包棉型纤维。

降低喷气涡流纺R/T 70/3014.5 tex纱疵点的措施

喷气涡流纺的纺纱原理与传统环锭纺不同,不存在加捻三角区,因此所纺筒纱毛羽较少。由于喷气涡流纺纺纱速度高,在纺纱过程中出现烂线、网纱、绕管等疵点较多。为了解决以上纱疵问题并且降低成本,我们从以下几个方面采取了措施。(1)对喷气涡流纺设备进行了全面的检查和调整。重点对槽筒接触气压进行了微调,由原来的0.26 Pa降低到0.22 Pa,有助于减少因气压过高而导致的纱线疵点。(2)对横动凸轮箱的位置进行了精确调整并更换润滑油,确保其在最佳工作位置,以减少机械振动和误差对纱线质量的影响。

喷气涡流纺R 16.9 tex纱的强力提升措施

与传统环锭纺相比,喷气涡流纺具有生产效率高等明显的技术优势,但其单纱强力偏低。以喷气涡流纺R 16.9 tex纱为例,通过采取一系列优化措施,以提升成纱强力,满足下游用户需要。(1)为了提升喷气涡流纺纱线强力,由原使用100%的细度1.33 dtex粘胶纤维改为50%的细度1.33 dtex粘胶纤维+50%的细度1.11 dtex粘胶纤维。

喷气涡流纺纱技术进程与展望

探讨喷气涡流纺纱技术的发展现状与趋势。分析了喷气涡流纺纱技术的特点,阐述了喷气涡流纺设备的发展历程和纺纱工艺的研究进展,综述了喷气涡流纺纱技术在原料品种及专件改进、包芯纱品种开发等方面的研究进展和发展趋势。认为:喷气涡流纺纱技术应继续着重研究品种适应性问题,扩大其产品优势;进一步改进胶辊胶圈、喷嘴、纺锭等零部件,提高纺纱质量;增强应用基础的研究,推动其与实践开发应用的融合。

我国喷气涡流纺产业发展现状及趋势

产业是经济发展的关键所在。喷气涡流纺作为新型纺纱技术,其产品独具特色,且生产流程短、效率高,设备数字化程度高,符合我国棉纺产业的发展趋势。《产业结构调整指导目录(2024年本)》中提及将“采用智能化、连续化纺纱成套设备(喷气涡流纺等短流程先进纺纱设备)生产高品质纱线”作为鼓励类项目,同样凸显出喷气涡流纺产业的重要性。文章从喷气涡流纺产业发展现状出发,详细阐述了其产能分布、产品与工艺的研发进展、当前标准体系建设及专利申请情况以及行业发展所遇瓶颈及发展趋势。

提升喷气涡流纺粘胶纱强力的工艺措施

为了提升喷气涡流纺粘胶纱强力,以纺R 16.9 tex纱为例,介绍原料优选及纺纱工艺流程,重点阐述清梳联、并条、涡流纺等工序工艺优化的具体措施以及各车间温湿度的控制标准。通过对比各工序优化前后的主要参数以及成纱质量,指出:在开清棉工序遵循勤抓少抓、多松少打、以梳代打、少落多混工艺原则,梳棉工序采用柔性梳理、充分转移工艺理念并优选针布配置,并条工序采用低并合、小牵伸、慢速度、大隔距的工艺配置,涡流纺工序优选纺锭规格、喷嘴压力以及电子清纱器、捻接器参数,各车间温湿度控制达标等工艺后,所纺喷气涡流纺R 16.9 tex纱成纱质量明显提高,生产效率达99.0%,单纱强力约提高5.5%。

立达:前纺助力喷气涡流纺实现高质高效生产

立达梳棉机和并条机不仅是棉、化纤及其混纺环锭纱和转杯纱的最佳前纺准备,同样适合加工粘胶喷气纱,完美匹配任何喷气涡流纺纱机。在中国客户广西百盛纺织有限公司,立达梳棉机和并条机对纺纱效率以及纱线质量产生了积极影响,喷气纱的品质可以从终端产品上体现出来。百盛业务包含色纱和线衫成品布的生产、销售,成品布生产每天需要纱线100吨。

提高喷气涡流纺涤粘色纺纱耐磨性能的实践

为了提升喷气涡流纺涤粘色纺纱的耐磨性能,以特黑T/R 70/3019.7 tex纱为例,根据不同原料成纱耐磨指数确定纱线原料配置,详细分析各工序的工艺原则和参数优化,总结温湿度控制要点;通过优化工艺方案的成纱质量数据对比,指出:采用线密度小的原料、柔性开松和柔性梳理理念、较小的喂入比、小直径纺锭、相对较大的喷嘴压力和油压差以及偏小的主牵伸倍数等,能够有效提升特黑T/R 70/3019.7 tex涡流纺色纺纱的耐磨性能,其纺纱车速为480 m/min,耐磨指数高达19.2,成纱质量良好,可满足高端针织用纱的质量要求。

喷气涡流纺纱线的标准化建设

为了满足市场的多样化需求,推动喷气涡流纺纱线的发展与进步,从现行标准化体系出发,介绍喷气涡流纺的产业化进程以及环锭纺、转杯纺、喷气涡流纺等主要纺纱技术标准化建设情况;通过阐述喷气涡流纺纱线的行业标准、团体标准及已评审通过待发布的标准,分析喷气涡流纺纱线的标准化建设现状;根据行业创新发展方向以及国家产业政策,展望喷气涡流纺纱线标准化建设的发展趋势。指出:标准化建设已经成为推动喷气涡流纺纱线行业发展的重要基石;已发布实施的喷气涡流纺纱线标准推动了行业规范化发展;企业应顺应产业创新发展方向,立足国家政策支持,重视标准化建设,将标准制定与科技项目相结合,加快各层级喷气涡流纺纱线标准的制修订工作,建设和完善其标准体系。

喷气涡流纺成纱结构与性能关系研究

探讨了喷气涡流纺纱线结构对其性能的影响，从理论上证明喷气涡流纺纱线的导湿性能优于环锭纱，提出建立喷气涡流纺纱线“结构-性能”模型的可行性。