缸盖喷油嘴孔、挺杆孔密封槽去毛刺工艺及刀具应用

分析了机械切削加工产生的毛刺对被加工零件精度及性能的影响,详细阐述了缸盖专机生产线喷油嘴孔、挺杆孔密封槽去毛刺工序的所用加工工艺及刀具的使用效果。

测量缸盖喷油嘴孔深度检具

汽车行业的发展对开发新型检具不断提出要求，原来的测量喷油嘴孔深度检具是根据不同产品一对一的使用，一但遇到开发新产品时，检具往往不能及时到位，在试制(6105)缸盖中，该尺寸在平台上长期无法测量。

YTR与RH系列柴油机气缸盖喷油嘴孔系共线生产的工艺设计

通过科学、合理的工艺设计,实现对两大系列气缸盖喷油嘴孔系的加工,同时在满足各自生产纲领的情况下,进行共线生产。

柴油机气缸盖喷油嘴孔系共线生产的工艺设计及应用

通过科学．合理的工艺设计，实现对两大系列气缸盖喷油嘴孔系的加工，在同时满足各自生产纲领的情况下，进行共线生产。

柴油机气缸盖喷油嘴孔深度的一种测量方法

主要介绍柴油机气缸盖喷油嘴孔深度量具的一种设计和使用方法。

喷油嘴微孔磨粒流抛光数值模拟与试验

以喷油嘴喷孔为研究对象,采用k-ε固液两相Mixture湍流模型对磨粒流抛光过程中流场分布规律进行数值模拟,并通过正交试验探索了抛光压力、磨料浓度、磨粒粒径及加工时间等工艺参数对被抛光微孔表面粗糙度的影响规律。结果表明:喷油嘴微孔磨粒流单向循环抛光加工有利于改善喷孔结构;流道表面粗糙度与各加工参数均成负相关关系,且受抛光压力及磨料浓度影响显著。通过试验获得了最优参数组合,在此条件下喷油嘴微孔表面粗糙度值(Ra)由初始的1.16μm降至0.20μm。

基于时间分割法的柴油机交叉孔喷油嘴喷雾场粒子特性

采用相位多普勒粒子分析仪(PDPA)对柴油机V形交叉孔油嘴和单孔油嘴的喷雾场粒子特性进行测量,通过时间分割法对测量结果进行深入分析.结果表明,在喷雾轴向Z=40,mm的位置上,靠近喷雾轴线的区域内两种交叉孔油嘴与单孔油嘴的粒径大小差别不大,但随着测量点的径向坐标增大,交叉孔油嘴的粒子直径逐渐小于单孔油嘴.在Z=60,mm位置上,与单孔油嘴的结果相比,两种交叉孔喷油嘴的粒子算术平均直径(AMD)和索特平均直径(SMD)更小.同时,交叉孔的交叉角增大会对液滴的进一步细化起促进作用,相比于单孔油嘴,交叉孔2喷油嘴的粒子AMD和SMD减小了近30%.对时间分割法划分的4个阶段粒子特性进行分析发现,F阶段的粒子速度高达70,m/s,喷射过程中的系统数据率较低,PDPA的大量粒子信息均来自于喷油结束的T阶段,此时粒子速度为零.交叉孔喷油嘴的扇状喷雾结构对油气混合的促进作用使粒子AMD随时间变化而不断减小.同时,与喷雾内侧相比,在喷雾外侧两交叉孔喷油嘴之间的粒径差异变小,相对于单孔喷油嘴,在粒径方面的优势变得明显.

喷油嘴喷孔结构参数对甲醇燃料喷射流场影响的数值模拟

针对甲醇燃料不同于汽油的物化特性以及甲醇发动机冷启动困难等问题,以甲醇发动机喷油嘴喷孔为研究对象,采用Fluent软件的气液两相VOF湍流模型对喷嘴进行了数值模拟。研究发现了喷嘴入口处曲率半径变化以及喷嘴倒锥角度变化对喷嘴流量和雾化效果有一定的影响。结果表明:在压力不变的条件下,随着入口处曲率半径增大负压层的厚度逐渐变薄,喷孔内部气相体积分数减小,质量流量增大,雾化性能变差,但是喷孔的流速随着曲率半径的增大而增加;增大喷孔的倒锥角,喷嘴出口处的流速及质量流量均减小,但是负压层变厚有利于甲醇燃料的雾化。

基于石英音叉谐振测头的喷油嘴微锥孔测量

柴油发动机喷油嘴喷油孔具有孔径小和深宽比高等特征,其几何参数对于保证燃油雾化质量、发动机燃烧效率以及降低污染物排放极其重要。基于石英音叉光纤一体式三维谐振测头,提出了喷油嘴微锥孔测量方法。通过测头在谐振状态下受到微力后谐振参数的改变来实现高精度触发定位,从而对具有设计指标的喷油嘴微锥孔进行测量,得出微锥孔的锥角参数。试验结果验证了该测头在微小元器件精密测量方面的有效性。

双斜孔工件夹具体的设计及加工

以 75系列柴油机汽缸盖喷油嘴孔的加工为例 ,分析了空间双斜孔加工用夹具体的加工过程 。

汽车零件微小孔的钻削工艺

随着电子技术、微小机械制造技术及尖端技术产品的日益精密化、微型化和集成化,汽车零部件微小孔的加工精度也要求愈来愈高.尽管加工微小孔的工艺方法很多,但在汽车零件制造中占主导地位的仍然是机械钻孔.

数控回转工作台在空间复合角度孔加工中的应用

我公司L系列柴油机气缸盖中的喷油嘴孔及电热塞孔,多数为空间复合角度孔。以往的加工方法多数是设计专用夹具在加工中心或数控钻床上加工。随着公司产品种类的增加,特别是新产品试制的增多,不同角度的专用夹具越来越多,工装制造费用越来越大,工装存放和管理也越来越困难。采用数控回转工作台替代专用夹具加工空间复合角度孔,可以较好地解决以上问题。现以我公司4L18CF气缸盖电热塞孔的加工为例,