等离子喷涂电流对Cr2O3涂层微观形貌与性能的影响

采用大气等离子喷涂技术在Q235B钢板上制备Cr2O3涂层,研究了喷涂电流(570~650A)对Cr2O3涂层孔隙率、微观形貌、物相组成、硬度、结合强度、耐磨性能的影响。结果表明:随着喷涂电流的增大,Cr2O3涂层的孔隙率减小;当喷涂电流为650A时,涂层的孔隙率最低,仅为2.18%,涂层表面平整,与基体结合紧密,未发现明显裂纹及未熔颗粒;喷涂电流为570A时,涂层的物相为Cr2O3,涂层与基体的结合方式为机械结合,喷涂电流增至650A时,涂层主要由Cr2O3、Cr1.3Fe0.7O3组成,涂层与基体间形成了冶金结合;随着喷涂电流由570A增大至650A,涂层的显微硬度由1516.23HV升高至1760.71HV,结合强度由15.60 MPa增大至23.60 MPa,摩擦因数由0.5620减小至0.4369,磨损深度由0.006mm减小至0.004mm,涂层的耐磨性能变好。

微束等离子喷涂电流强度对铜涂层的影响

采用微束等离子喷涂方法在功率小于1.5kW的条件下制备了铜涂层。研究了喷涂电流强度对涂层形貌、组织结构和性能的影响。用扫描电镜(SEM)观察涂层的形貌和组织结构,用X射线衍射仪(XRD)对涂层进行物相分析,用LECOTC316气体抽提仪测定涂层氧含量以及用SIGMATEST电导率测量仪测量涂层的电导率。结果表明,在实验条件下,喷涂电流对涂层的组织结构和性能产生较大的影响。随着电流的增加,涂层的颜色由橙色变为砖红色最后变为黑色。涂层的成分由铜转变为铜和铜的氧化物。涂层的氧含量和沉积率随着电流强度的增加而增加。涂层的电导率随着电流强度的增加先增加后减小,在喷涂电流为30A时涂层的电导率最好,为17%IACS。

喷涂电流对铝硅-聚苯酯涂层组织结构和沉积率的影响

采用等离子喷涂制备了铝硅-聚苯酯复合涂层,研究喷涂电流对复合涂层组织和沉积率的影响。结果表明:随着喷涂电流的增加,等离子喷涂功率增加,传导为喷涂粒子的热能和动能,粒子的温度和速度提高,伴随着高分子聚苯酯的高温烧蚀和高速铝硅液滴的飞溅,复合涂层的沉积率逐渐降低。

基于PLC实现等离子弧喷涂电流调节

在等离子弧喷涂过程中,要求电流在喷涂开始时有递增和结束后有衰减的过程.在以可编程控制器为核心的喷涂主控系统里,通过模拟量输入输出模块EM235和CF2B-2A型可控硅触发器及辅助电路,利用PLC程序实现了喷涂电流的递增、衰减过程.

不锈钢双极板等离子喷涂TiC涂层耐腐蚀性研究

为了提高质子交换膜燃料电池(PEMFC)双极板的耐腐蚀性,采用大气等离子喷涂技术(APS)制备TiC涂层,利用扫描电镜、X射线衍射仪表征涂层的形貌与组织,采用动电位极化、恒电位极化、电化学阻抗谱等方法研究了3种不同电流制备的TiC涂层在PEMFC环境中的耐腐蚀性能。结果表明:TiC涂层的腐蚀电流密度比不锈钢基体低了1个数量级,表明该涂层可以有效提高316L不锈钢的耐腐蚀性。随着喷涂电流的增大,500 A的涂层显示出了最佳的耐蚀性和导电性,这主要是由于随着电流的增大,粒子得到充分的熔化,使涂层致密度得到了提高,孔隙等缺陷减少。

超音速电弧喷涂制备Fe基非晶涂层的成分结构及磨损性能研究

该文通过对超音速电弧喷涂技术制备涂层的粉芯/金属外皮成分比例、整体合金化以及表面形貌成分进行了表征分析研究,并基于实验结果对喷涂参数进行了初步优化。研究结果表明,以Armacor MTM粉芯丝材制备的涂层成分Fe元素含量较丝材的Fe含量损失最严重,同时该涂层均明显出现非晶特征的XRD衍射α-Fe相的宽化峰。最优工艺参数为喷涂距离D=150 mm,喷涂电流为I=150 A。