“四切分轧制”的生产技术要点

本文对四切分轧制中调整技术这一关键问题进行了，并针对轧制过程中遇到的一些常见工艺问题进行原因分析，提出改进措施，保证了四切分轧制的稳产、高产。

带肋钢筋四切分轧制常见故障及处理措施

针对12mm规格四切分轧制过程中常见的16H冲出口、18H冲出口、四线差、扭转角调整、切分导卫刮铁等问题进行分析原因,并从料形控制、导卫调整安装、工艺优化等方面采取措施,实现了生产稳定顺行。

Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发实践

宣钢公司一小型在精轧全水平机列的前提下,实现了Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发与应用,通过认真总结开发过程中的经验并加以改进,轧制工艺日趋成熟、稳定,产能较原三切分时增加12.5%。在产能提高的同时,电量和煤气等指标单吨成本均降低,产生了较大的经济效益。

四切分轧制技术在棒材厂的应用

叙述了阳春新钢铁准12螺纹钢生产的四切分工艺,分析了试轧时出现的问题和工艺改进以及实际效果,并指出四切分轧制技术可带来较大的经济效益。

Φ12mm螺四切分轧制工艺的优化

介绍了棒线型材厂四棒生产线对四切分轧制Φ12 mm螺纹钢实施的孔型优化与改进及其效果。

φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制开发实践

张钢在现有棒材生产线工艺设备条件下,通过改变精轧区减速比的方法,改变电机转速;预切分孔型和切分孔型采用不同等效圆设计,控制4线差;定性扭转导卫改为定量扭转导卫,统一4线扭转角度;加宽U型槽等方案,实现了φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制。四切分轧制的成功使钢筋的日产量达到3400t以上,产品合格率达99.86%。

Φ12螺四切分轧制常见故障及处理措施

本文针对12规格四切分轧制过程中常见的16#切分刀轴承坏、18#顶出口等问题进行分析原因,并从料形控制、导卫调整安装、工艺优化、备件完善等方面采取的措施及其实施效果进行了研究。

Φ12mm螺四切分轧制工艺优化

介绍棒线型材厂轧制Φ12 mm四切分螺纹钢筋实施的优化孔型和料型系统、改进精轧导卫和轧制通道、推行标准化作业等措施及其改进效果。

玉钢棒材四切分轧制技术开发实践

昆钢王钢新建棒材线应用四切分轧制技术轧制棒材，对四线切分轧制的孔型设计、切分原理、电机校核、实际生产过程中的问题及改进措施进行分析总结。

油气润滑系统在四切分轧制技术上的应用

本文介绍了油气润滑技术的工作原理及特点,阐述了该系统在四切分轧制技术上的应用与延伸。

四线切分轧制常见工艺问题及解决措施

针对Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分生产工艺开发以来遇到的切分道次顶出口、成品道次顶出口、各线轧件尺寸不一致的问题,分析了其形成原因,提出了改进轧辊材质、提高轧辊加工精度、提高导卫安装精度等技术措施,实现了四线切分轧制的稳产、高产。

Φ12mm螺纹钢四线切分轧制的改进

介绍了唐钢唐银钢铁公司Φ12 mm螺纹钢四线切分轧制孔型系统的选择和应用情况,对生产中出现的16架顶出口堆钢频繁、16架切分后的堆钢、切分轧制四线差、精整区域乱钢和扎钢等问题提出了改进措施。改进后,该生产线平均日产量提高18%以上,吨钢成本降低20元以上,取得了较好效果。

四线切分轧制技术的工艺分析

重点对四线切分轧制技术的孔型系统、切分原理、应用情况、导卫结构以及对轧机的要求进行了分析 。

四线切分轧制常见工艺问题及解决措施

针对φ12mm热轧带肋钢筋四线切分生产工艺开发以来遇到的切分道次冲出口、成品道次冲出口、各线轧件尺寸不一致的问题，分析了其形成原因，提出了工艺优化、改进轧辊材质、提高轧辊加工精度、提高导卫调整安装精度、提高轧辊装配质量等技术措施，实现了四线切分轧制的稳产、高产。

φ14 mm螺纹钢筋四切分工艺开发

本文介绍了棒线型材厂五棒生产线首次采用四切分工艺轧制φ14 mm螺纹钢实施的孔型、活套、导卫等工艺设备改进及其效果。

应用四线切分技术轧制φ13 mm韩标钢筋

针对KS D 3504:2009韩国标准13mm钢筋成品截面和性能的特殊要求,日照钢铁有限公司在其第二棒材生产线上应用四线切分轧制技术和轧后控制冷却技术开发了既满足韩标要求、又满足负偏差轧制要求的孔型系统、化学成分及轧后穿水工艺,并对精轧机组料型、导卫、轧机弹跳等进行改进,减少了堆钢次数,提高了小时产量。