四苯基联苯二酚双磷酸酯的合成研究

用三氯氧磷、4,4’-二羟基联苯、苯酚为原料合成阻燃剂四苯基对联苯二酚双磷酸酯(DBBDP),采用单因素实验法分别对物质的量之比、反应时间、反应温度进行讨论,确定了最佳的反应条件:三氯氧磷、4,4’-二羟基联苯和苯酚的物质的量之比为6︰1︰4.1;第1步反应温度为105～120℃,反应时间为4 h;第2步反应温度为120～150℃,反应时间为5 h;无水三氯化铝为催化剂,用量为4,4'-二羟基联苯的2%,产品收率为82.1%。产品经红外光谱和元素分析确定其结构和组成,通过热重分析表明产品的耐热性能良好。

四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯的合成

以三氯氧磷、2，6-二甲基苯酚和间苯二酚为原料，经过两步反应合成了阻燃剂四-（2，6-二甲苯基）间苯二酚双磷酸酯（DMP—RDP）；考察了溶剂种类、催化剂种类及用量、原料配比、第一步反应的温度和时间对合成反应的影响，确定了适宜的合成条件：溶剂二甲苯用量占体系总质量的50％；催化剂MgCl2用量占三氯氧磷质量的2．0％；n（2，6-二甲基苯酚）：n（三氯氧磷）：n（间苯二酚）=4．10：208：100；第一步反应先在120℃下反应6h，再于140～145℃下回流2h；第二步反应的温度140～145℃，时间6h。在此条件下，合成的DMP—RDP纯度为99．56％，收率为9225％。采用FTIR，^1H NMR，TG—DSC等方法对产物讲行了表征和热件能分析：产品绎柃测．外观、磷含量、熔点等指标汰到国外同类产品标准．

四苯基对苯二酚双磷酸酯的合成与应用研究

用三氯氧磷与苯酚反应制得磷酸三苯酯（TPP），再由TPP与对苯二酚反应制得四苯基对苯二酚双磷酸酯．采用单因素法分别对物料比、反应温度、催化剂进行讨论，确定了适宜的工艺条件：磷酸三苯酯（TPP）与对苯二酚物质的量之比为2．1：1，第一步反应温度为130～140℃，反应时间为0．5h；第二步反应温度为160～170℃，反应时间为0．5h；催化剂为无水三氯化铝，产品收率达92％．产品经红外光谱验证，与四苯基对苯二酚双磷酸酯的特征峰完全一致；通过热重分析表明产品耐热性能良好；且经过技术质量指标检测，产品的外观、酸值、粘度、磷含量等技术质量指标均达到国外同类产品标准．

β-环糊精/间苯二酚双(二苯基)磷酸酯包合物改性聚氨酯的阻燃性研究

采用物理共混法,将β-环糊精/间苯二酚双(二苯基)磷酸酯(RDP)包合物添加至聚氨酯树脂中,制备了一系列具有阻燃效果的聚氨酯膜。通过力学性能测试、热重分析、扫描电镜、极限氧指数和垂直燃烧实验等手段,研究了β-环糊精/RDP包合物的含量对聚氨酯力学性能和阻燃性能的影响。结果表明:聚氨酯经β-环糊精/RDP包合物改性后其胶膜的力学性能明显提高。当β-环糊精/RDP包合物质量分数为20%时,极限氧指数为26%。UL-94燃烧测试结果表明,改性聚氨酯的阻燃性能已达到V-1级。

高性能间苯二酚双(二苯基磷酸酯)阻燃PC/PBT合金

研究了10%(质量分数,下同)间苯二酚双(二苯基磷酸酯)(RDP)阻燃聚碳酸酯(PC)/聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)合金的增韧方法。5%苯乙烯-丁二烯-甲基丙烯酸酯(MBS)、3%乙烯-甲基丙烯酸丁酯-丙烯酸缩水甘油酯共聚物(PTW)复合增韧基体质量比70∶30的合金,缺口冲击强度达44.5 kJ/m2,拉伸强度达53.8 MPa,3.2 mm厚样条UL-94测试为V-0级。热重分析表明,RDP使上述合金第一失重段残炭率增加17.6%,700℃残炭率增加4.1%。聚苯醚(PPO)代替10%的合金基体后1.6 mm厚的样条阻燃等级达UL-94 V-1级,垂直燃烧残炭扫描电镜照片显示炭层表面结构致密。

无卤阻燃剂间苯二酚双(二苯基)磷酸酯的合成及表征

用路易斯酸作为催化剂,用间苯二酚、三氯氧磷和苯酚作为原料合成出了间苯二酚双(二苯基)磷酸酯(RDP)。研究结果表明,最好的催化剂为MgCl2,并且其最佳的用量为间苯二酚用量的1%(mol)。所得产物经过红外光谱、高效液相色谱和酸度的表征并对其结果进行了讨论,热失重分析表明产物的5%热失重分解温度为315℃,可作为阻燃工程塑料的阻燃剂。

以β-环糊精包合间苯二酚双(二苯基)磷酸酯阻燃剂的制备与表征

以β-环糊精和间苯二酚双（二苯基）磷酸酯（RDP）为原料,在65℃DMAC溶液中形成β-环糊精/RDP包合物。利用核磁共振（^1H NMR）、X射线衍射（XRD）、差示扫描量热（DSC）、扫描电子显微镜等方法对包合物进行鉴定。结果表明,β-环糊精与RDP已形成包合物,当β-环糊精与RDP投料摩尔比为1∶2时,包合率最高为55.17%。

芳香族双磷酸酯复配体系阻燃PPO/HIPS的制备与阻燃性能

采用芳香族双磷酸酯如双酚A双(二苯基)磷酸酯(BDP)和间苯二酚双(二苯基)磷酸酯(RDP),分别与纳米二氧化硅(n-SiO2)、三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)复配制备了阻燃PPO/HIPS和阻燃PPO/HIPS纳米材料。利用氧指数(LOI)、水平垂直燃烧(UL94V)、热失重分析(TGA),锥形量热仪(CONE)等技术探讨了复配体系对PPO/HIPS的阻燃作用和阻燃机理。实验结果证明:采用复配体系阻燃的PPO/HIPS取得了很好的效果。在相同添加量的情况下RDP比BDP较优。材料氧指数最高达到了35.0%,具UL94 V-0阻燃级。

抗氧剂四(2,4-二叔丁基苯基-4-4′-联苯基)双膦酸酯的合成与表征

根据四(2,4-二叔丁基苯基-4-4′-联苯基)双膦酸酯(即P-EPQ)的结构特点分析,拟定两步法合成路线:以联苯和三氯化磷为原料,在无水三氯化铝催化作用下,合成中间体4,4′-联苯基双二氯化膦,中间体再与2,4-二叔丁基苯酚发生酯化反应生成P-EPQ。确定第一步反应最佳工艺条件为:n(联苯):n(PCl_3):n(AlCl_3)为1:6: 2.2,反应温度为75℃,反应时间为7 h;确定第二步反应最佳工艺条件为:n(2,4-二叔丁基苯酚):n(4,4′-联苯基双二氯化膦):n(三乙胺)为4.4:1:4.8,反应温度为132℃,反应时间为8 h。

氢氧化镁与磷酸酯齐聚物协同阻燃聚酰胺6

研究了氢氧化镁(MH)与间苯二酚双(二苯基)磷酸酯(RDP)复配阻燃改性聚酰胺(PA)6,当m(PA6)/ m(MH)/m(RDP)为45:50:5时,复合体系通过了垂直燃烧UL94V-0级,极限氧指数为47.0%,拉伸屈服应力、缺口冲击强度和弯曲模量分别为纯PA6的110%、85%和138%。用热重分析仪、动态力学分析仪和扫描电子显微镜对MH和RDP协同改性PA6的机理进行了探讨,发现RDP的加入使PA 6/MH作用力加强,热稳定性提高,燃烧炭层更为致密。

一步法合成低聚磷酸酯阻燃剂间苯二酚双(二苯基磷酸酯)

以磷酸三苯酯（TPP）和间苯二酚为原料，采用一步法合成低聚磷酸酯阻燃剂间苯二酚双（二苯基磷酸酯）RDP。研究了反应物原料比、催化剂种类及用量、酯化反应温度和反应时间等因素对反应的影响，并通过高效液相色谱监测反应进程。通过L9（3^4）正交试验以及单因素法进行优化，得到适宜反应条件。结果表明，当TPP和问苯二酚摩尔比为2．1：1．0时，以离子液体[Bmim]OH作为催化剂，催化剂用量为0．010（wt）％，在120～130℃下进行酯交换反应，反应4h，所得产品中RDP单体色谱收率可达到90．7％。产品性能指标优良，热重分析表明其热稳定性符合工程塑料加工要求。

硅酸盐填充型无卤阻燃聚碳酸酯的性能研究

经熔融共混制备了间苯二酚双磷酸酯(RDP)与聚苯基甲基硅氧烷(DC-8008)复合阻燃的填充型无卤阻燃聚碳酸酯(FRPC),研究了分别加入质量分数10%的晶须硅、滑石粉和玻纤填料后,FRPC的阻燃性能、力学性能和耐热性能。结果表明,填料晶须硅、滑石粉和玻纤都可以提高FRPC的阻燃性能和拉伸强度,其中玻纤的效果最佳,滑石粉次之,晶须硅较差。

阻燃剂RDP的合成研究

以三氯氧磷、间苯二酚及苯酚为原料,合成阻燃剂间苯二酚双(二苯基磷酸酯)(RDP);考察了催化剂种类及用量、原料配比、反应温度和时间对合成反应的影响,确定了最佳的工艺条件:n(三氯氧磷)∶n(间苯二酚)∶n(苯酚)=4.5∶1.0∶3.7,催化剂无水氯化镁用量约为间苯二酚质量的2.5%,第一步反应温度85～90℃,反应5h;第二步反应温度120℃,反应8h。在此条件下,合成的RDP质量分数约为74.52%,收率为91.20%。采用FTIR、HPLC和TG-DSC对产物进行了表征和分析,产品质量达到国外同类产品水平。

纳米SiO_2与RDP协同阻燃PC/ABS的研究

采用间苯二酚双(二苯基磷酸酯)(RDP)及其与纳米SiO2复配制备双酚A聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(PC/ABS)阻燃材料,测定了阻燃PC/ABS的极限氧指数、UL94V阻燃性能及热稳定性,采用扫描电子显微镜(SEM)观察了阻燃PC/ABS于600℃热分解残余物的形态,采用锥形量热仪测定了阻燃PC/ABS的释热速率峰值、释热速率平均值、总释热量、平均有效燃烧热和平均质量损失速率。结果表明,纳米SiO2与RDP添加量分别为5%和9%时,PC/ABS的阻燃性能达UL94V-0级,极限氧指数为29.0%,且阻燃PC/ABS的释热速率峰值、释热速率平均值、总释热量、平均有效燃烧热以及平均质量损失速率分别下降了16.12%、58.82%、40.83%、17.91%和36.90%,同时也证明了纳米SiO2与RDP具有非常好的协同阻燃效应。

阻燃聚碳酸酯的性能研究

采用阻燃剂苯氧基四溴双酚A聚碳酸酯齐聚物和间苯二酚型磷酸酯齐聚物(RDP)对聚碳酸酯(PC)进行改性,研究了两种不同阻燃剂对PC力学、阻燃、耐热以及热稳定性能的影响。研究结果表明,随着阻燃剂含量的增加,含有RDP的阻燃PC拉伸强度、弯曲强度增加明显,但同时其冲击强度降幅较大;苯氧基四溴双酚A聚碳酸酯齐聚物的阻燃效果较为优越;RDP对PC的热变形温度有显著影响;苯氧基四溴双酚A聚碳酸酯齐聚物阻燃PC的热失重温度高于RDP阻燃PC,但其最终的残碳率却较低。

TSS-RDP体系对PC热分解行为的影响

采用热失重分析法和Broido法研究了新型芳环磺酸盐阻燃剂2,4,6-三[2,2,2-三(4-磺酸钠基苯胺基)]氮烷基-1,3,5-均三嗪(TSS)/间苯二酚双(二苯基磷酸酯)(RDP)/聚碳酸酯(PC)三元复合体系在氮气气氛下的热降解行为。结果表明,氮气气氛下,TSS-RDP二元体系降低了PC的初始分解温度,提高了最大热失重速率对应的温度,增大了反应活化能,提高了成炭率,有利于阻燃性的提高。

RDP对SEBS/IFR共混体系性能的影响

向苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)/膨胀型阻燃剂(IFR)共混体系中加入间苯二酚双(二苯基)磷酸酯(RDP),通过扫描电镜、热失重分析仪和万能材料试验机等研究了RDP对SEBS/IFR共混体系相容性以及阻燃效率与力学性能的影响。当加入2%的RDP时,由于体系可能产生弱氢键,拉伸强度由6.665 MPa提高至6.773 MPa,但随着RDP含量的增加,体系的拉伸强度会明显下降,这主要由于RDP对于体系中SEBS的增塑作用。高压毛细管测试结果表明,当RDP含量大于6%时,体系黏度下降十分明显,利于体系加工流动性。随着RDP的加入,SEBS/IFR共混体系的热分解温度由最初的239℃提高至255℃并且趋于稳定,残炭率由13.28%提高至19.89%。扫描电镜测试结果显示,RDP可以通过"包覆"阻燃剂颗粒提高SEBS/IFR共混体系的相容性。

PLA/DDGS/RDP/ATH复合材料的制备及性能研究

以聚乳酸为基体,将酒糟(DDGS)、间苯二酚双(二苯基磷酸酯)(RDP)与氢氧化铝(ATH)复配作为阻燃剂,通过熔融共混制得PLA/DDGS/RDP/ATH复合材料,同时研究了不同配方的复合材料的热稳定性能、力学性能和阻燃性能。结果表明,所制得的PLA/DDGS/RDP/ATH复合材料综合性能优异,当阻燃剂的总量为30%,且DDGS/RDP/ATH的质量比为1/1/4时,阻燃聚乳酸的LOI值达到24.5%,阻燃级别达V-2级。

多孔生物炭材料/聚乳酸可降解阻燃材料的制备及性能研究

以聚乳酸(PLA)为基体,利用白酒糟制备多孔炭材料(CDDGS),利用间苯二酚双(二苯基磷酸酯)(RDP)为改性剂,采用熔融共混的方法制备了PLA/R-CDDGS阻燃复合材料。通过热重分析和接触角分析了RDP对CDDGS的热稳定性以及亲水性的影响,结果表明,经RDP改性后的CDDGS接触角增大,改性效果明显,热稳定性能优异;通过力学性能、热重分析、氧指数和垂直燃烧测试以及对残炭的SEM、红外、拉曼和XRD等测试了R-CDDGS对PLA的力学性能、热稳定性以及阻燃性能的影响,结果分析表明,R-CDDGS的添加可提高聚乳酸的拉伸强度和断裂伸长率;并且在PLA材料中起到了很好的阻燃作用,对PLA基体有催化成炭的作用。在R-CDDGS添加量为5%时,拉伸性能达到最佳,为76.9 MPa,断裂伸长率为8.68%;当R-CDDGS含量为20wt%时,LOI值为26.5%,燃烧级别为V-2级。

无卤阻燃聚苯醚弹性体的研究

以三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)为阻燃剂、间苯二酚双(二苯基磷酸酯)(RDP)和二乙基次膦酸铝(ADP)为阻燃协效剂,制备了无卤阻燃聚苯醚(PPO)弹性体材料,并研究了其阻燃性能和力学性能。结果表明,当阻燃剂MCA用量为20%,RDP用量为5%,ADP用量为5%,聚苯醚弹性体UL94(3 mm)垂直燃烧级别达到V-0,氧指数为27.4%,拉伸强度为15.8 MPa。