铜铝复合板渐进成形回弹缺陷研究

为了讨论不同工艺参数对复合板渐进成形回弹的影响,建立了包含工具头、复合板材和复合界面的三维有限元模型,通过对比T形剥离结果得到复合界面内聚力单元参数,通过实验验证了有限元模型的可靠性。实验结果表明,成形角对双金属复合板渐进成形回弹最敏感,工具头直径对回弹敏感度最低,另外,内聚力单元能有效模拟双金属复合板结合界面,模拟误差仅为7.9%。分析结果表明,单层下压量、板厚、工具头直径都与回弹量成正相关,成形角与回弹量成负相关,成形角从30°增大至60°时回弹量减小21%。

汽车覆盖件回弹试验及基于广义成形技术的回弹缺陷CAE分析方法

针对汽车外覆盖件冲压回弹缺陷,设计并制造4种不同的试验模具,在试验模具中包含了在汽车外覆盖件容易产生回弹的典型的反拉延特征。通过冲压试验,观察到表面回弹缺陷的产生,并搜集产生表面回弹缺陷处的最大和最小应力应变曲线图,及在回弹区域的位移偏移量云图。同时,以自主开发的商品化冲压成形CAE软件KMAS/UFT模块为平台,针对冲压过程中回弹缺陷进行精确预示,模拟计算结果与冲压试验结果基本一致。依据广义成形理论,提出针对回弹控制方案实施建议,对进一步修正冲压模具奠定基础。

汽车覆盖件回弹缺陷的分析

在汽车覆盖件的成型中，诸如鼓动、抠洼以及各种面形状不良等，均可认为是一种由于弹性回复引起的面外变位现象，亦即因板材弹性回复作用使板料以各种各样的形式偏离设计面位〔１〕。从几何和力学角度对各种回弹缺陷进行分析并将其分类，从而为此类缺陷的抑制提供基本依据。

矿用新型1061Al/DP980铝钢冶金复合板弯曲成型回弹分析

结合铝合金和钢材的优势,利用冶金结合手段制备矿用新型1061Al/DP980铝钢复合板,并将其作为测试对象,深入探讨了渐进成型阶段各项工艺参数下的回弹缺陷特点。研究结果表明:当单层下压量从2 mm降低到1 mm以及成型深度为15 mm条件下,回弹量降低20%;随着成型角由30°提高到60°,引起回弹量大幅降低;随着成型角降低,引起制件结构出现一定程度的弯曲回弹;将工具头外形从10 mm提高到20 mm后,形成了更大的回弹量。该研究有助于提高铝钢冶金复合板的力学性能,为后续的组织强化奠定一定的理论支撑。