赤泥、粉煤灰、磷石膏协同高温烧结回收铁铝试验研究

赤泥(RM)、粉煤灰(FA)、磷石膏(PG)这3种固废具有产生量大、利用率低的特点,长期堆存会对水资源、土壤、空气等产生严重影响。本文提出用磷石膏代替碱石灰CaO,采用高温烧结-碱浸提铝-磁选提铁工艺协同处理3种固废回收铝、铁,并考察烧结工序工艺条件对铝、铁回收率的影响,得到以下主要结论。在烧结温度1100℃、保温时间30 min、钙比2.0条件下,铁回收率达到79.2%、铁品位达到74.5%、铝溶出率达到75.9%;升高烧结温度有利于铁、铝回收,但温度高于1100℃时熟料会出现粘黏阻碍铝的溶出;保温时间对铝铁回收影响较小;CaO与Na_(2)CO_(3)有助于激活粉煤灰中莫来石的活性,提高铝回收率;磷石膏添加过量时高温下会生成Fe_(3)Ti_(3)O_(10)、Ca_(3)Fe_(15)O_(25),导致铁品位和铁回收率降低。采用本试验工艺,每消纳10 g赤泥、6.5 g粉煤灰、15 g磷石膏,可回收75.9%的铝和3 g铁精矿,而且生产中可实现碱循环,同时生成的副产品2CaO·SiO_(2)可用来制备硫铝酸盐水泥,整个工艺流程实现了3种固废绿色协同消纳,有效实现了资源的综合利用。

赤泥、粉煤灰和磷石膏配碳碱性调控共烧结回收铁铝

赤泥、粉煤灰和磷石膏是3种不同的工业固体废弃物,其不仅堆存量巨大,且环境污染严重。根据国家对固废危废领域提出的环保新政策,急需加强对大宗固废的二次利用,提取其剩余价值,减少环境污染。采用赤泥、粉煤灰和磷石膏3类固废共还原焙烧-浸出-磁选的工艺,成阶段提取熟料中的铁、铝,并分别探讨了碱比、碳比、混合碱浓度对铁、铝回收效果的影响。同时,在焙烧环节分别通入空气和氮气进行对比试验,取3次试验结果的平均值进行分析。试验结果表明,最佳工艺条件下,铁回收率约为79%、铝溶出率约为76%、铁品位约为75%。通过试验研究为赤泥、粉煤灰和磷石膏在金属回收领域的应用提供了一种新思路,也对大宗固废的协同回收利用有一定参考价值。

硫酸/草酸体系下拜耳法赤泥中铁铝浸出行为的差异

为探清赤泥中的Fe、Al在硫酸草酸体系中浸出行为差异,比较研究了两种酸浸体系下广西某铝厂拜耳法赤泥中Fe、Al的浸出规律及机制。主要考察了酸浸过程因素对Fe、Al浸出效果的影响,比较分析了最佳试验条件下拜耳法赤泥中Fe、Al在不同酸浸体系的浸出差异,并通过浸出动力学和热力学分析阐述了硫酸草酸体系下Fe、Al的浸出过程机理。研究表明,试验条件下,硫酸对Fe、Al的浸出效果均优于草酸;酸性溶液中赤泥各元素的浸出具有阶段性,其中Al的浸出优先于Fe;硫酸草酸体系中对Fe浸出的效果差异主要体现在无机酸酸根和有机酸酸根供电子能力和作用机制不同,对Al浸出的效果差异主要体现在对赤泥中铝氧化物的作用机制不同。这一发现对充分利用不同酸处理赤泥、优化分离提取赤泥中有价金属提供了新思路。

粉煤灰综合利用硫酸浸取铝、铁试验

试验采用硫酸进行粉煤灰浸出,考察主要工艺条件对粉煤灰中Al、Fe浸出率的影响,并且对浸出渣进行成分和物相分析,试验结果表明:硫酸高温酸浸粉煤灰可实现Al、Fe元素高效浸出,浸出温度为主要影响因素;在浸出温度230℃、硫酸质量分数20%、反应时间120 min、液固比10∶1的酸浸条件下,Al的浸出率为89.43%,Fe的浸出率为69.78%;酸浸渣的主要化学成分为SiO_(2),含量为79.1%,同时含有少量未浸出的Al_(2)O_(3)、Fe_(2)O_(3),可作为生料原料制备硅酸盐水泥熟料。该试验中无二次废渣排放,且浸出液的后续处理也无废液排放,此方法为实现粉煤灰的综合利用和零排放提供了参考依据。

浅谈粉煤灰回收有价物质技术

介绍了粉煤灰回收铁、铝等有价物质以及提取氧化铝联产水泥熟料的技术。

拜耳赤泥还原烧结工艺优化及尾渣利用研究

采用高钙低碱炉料配方，对还原烧结法处理高铁拜耳赤泥工艺进行优化。实验所得熟料疏松多孔易磨，适宜A12O3，Fe回收的温度范围为1100-1250℃，解决了还原烧结过程中熟料液相调控困难及烧结温度狭窄的问题。磁选尾渣掺入粉煤灰经成型和蒸养后得赤泥粉煤灰免烧砖，其强度达23．8MPa。